深度|过亿车涉高田安全气囊风险：成本控制下的新“体系危机”扩大化

【经济观察报 刘晓林】6月28日，高田公司董事长兼社长高田茂久在股东大会上表示，待新的管理制度被确立后，其离职手续也将被提上日程。几乎话音刚落，高田公司的股价就开始飙升，涨幅一度达到10%。现年50岁的高田茂久是高田公司创始人之孙，因未能有效地处理高田气囊爆裂危机而屡受抨击，其退出管理层让外界对高田仍能从这起十年来最严重的全球性汽车安全事件中存活下来重燃一丝希望。

但就在同一天，来自马来西亚的消息称，该国一名女性驾驶的本田锋范在轻微碰撞后安全气囊爆裂，导致其死亡。至此，高田安全气囊爆裂事故已造成13人死亡。而就在该事故发生几天前，本田刚宣布在马来西亚召回超过14万辆搭载高田气囊的本田汽车，并更换驾驶席问题安全气囊。

在中国，合资整车公司东风本田日前发布召回公告，共召回超过100万辆安装了高田气囊的车型。

作为全球最大的汽车安全设备供应商之一，高田气囊的“杀人风险”从2008年“东窗事发”后，在2016年进入集中爆发期。而这场质量与诚信危机的背后，高田气囊对零部件全球采购体系的冲击也在进一步发酵中。

庞大的“高田系”

在6月28日的股东大会上，高田茂久就公司目前所面临的巨大危机向股东道歉，并称，“在看到这个公司不失常态后交出接力棒，这是我的职责”，表示拟在重整事宜有眉目的时候辞职。

事实上，与高田茂久的辞职相比，股东们更关心的是高田的召回现状及今后的应对措施。就在今年5月份，美国市场上刚进行了一次涉及12个汽车品牌的史无前例的召回。宝马、福特、本田、特斯拉、丰田等12个汽车品牌超过6000万个气囊被召回。这被认为是每5辆在美国路上跑的汽车中，就有一辆安装了高田问题气囊。

高田茂久

作为日本最大的气囊制造商和全球前三大气囊制造商之一，高田是美国三大汽车制造商通用、福特、克莱斯勒，以及宝马和几乎所有日系汽车品牌的供应商。2008年，高田气囊的缺陷风险浮出水面：在高温或潮湿的环境下，高田公司生产的驾驶员侧座椅的气囊充气泵在遭遇外力冲击时会发生爆裂，由此产生的金属碎屑会对车内人员造成严重伤害。

截至目前，高田“气囊门”的召回范围已扩大至全球1亿多辆汽车，超过丰田“踏板门”和通用“点火开关门”，成为史上规模最大的汽车召回事件。

高田惹上的麻烦不仅于此，公开报道称，美国相关机构得到的资料显示，高田高管无视本系企业员工对气囊安全问题的担忧，并且向最大客户本田和美国监管机构隐瞒了气囊潜在的危险。

尽管高田同时深陷质量危机和诚信危机，但对于是否拯救高田，整车企业仍在纠结中。

据统计，召回费用总额预计将达1万亿日元（约合人民币652亿元，98亿美元）。其中每个安全气囊的成本大约在100美元，另外还有其他相关费用，以及高田所面临的美国相关机构的诉讼。

但截止到目前，高田在气囊召回上仅支付了相对较小的费用，召回主要费用均由汽车制造商暂时垫付。一旦安全气囊爆裂的根本原因被找到，高田可能将为之支付更多的赔偿。而高田公司的工程师正在努力找出气囊爆裂与汽车设计有关的证据，以此来摆脱单独承担高额召回费用的压力。而对于正在自吞苦水的十几家整车巨头而言，保证高田“活着”也成为能收回垫付款的希望。

采购体系与成本

“高田气囊门”在成为汽车行业近年来规模最大也最复杂的召回同时，也让汽车厂商推崇的全球采购体系饱受质疑。

由于高田垄断了全球近20%的安全气囊市场，并以成本优势缔造了对其依赖性极强的“高田系”整车。这使得高田气囊的召回维修举步维艰。虽然高田在全球的工厂都在全力生产以满足召回更换零件所需，但这需要高田和其他制造商至少花3年时间。

“现在汽车零部件都是全球竞标、集中采购，最大的优势就是有利于控制成本，但由此产生的最大潜在风险就是一旦发生产品质量问题，企业应对的灵活性差。”业内人士张军称，以高田所在的安全气囊行业为例，三家公司就控制了全球80%的市场份额。其中，全球最大的安全气囊制造商瑞典奥托立夫公司（Autoliv）掌握了约40%的份额，高田和美国的天合汽车集团（TRW）紧随其后，分别占据20%的市场份额。在此格局下，三家公司的产能规划都根据整车厂家的集中采购订单设置，这也导致了虽然全球的零部件企业都紧急施援，但受限于产能，依然无法填补高田带来的供给缺口；同时，由于各安全气囊制造商的研发设计方面和所使用的推进剂不同，其他安全气囊生产商在接手高田气囊的替换零部件订单时，因为临时新增生产线和技术改造而带来成本的增加。

对于努力压缩成本的整车制造商而言，这无异是双重的打击。一方面要担心其所垫付的庞大召回费用无法从高田处全部讨回，同时又要为旗下产品临时寻找新的供应商，并支付更高的价格。

“现在每年人工成本以10%的速度增长，但企业利润却以50%的速度下滑。”某日系主流合资车企的内部人士对记者表示，压缩成本已经成为企业最大的挑战。这也造成目前基本上所有的车企都放开了此前控制严格的采购体系，包括现代汽车在内的日韩系车企的供应商都从内部指定形式变为全球竞标和集中采购模式。该人士称，这种模式有利于提升企业采购谈判地位和议价能力，在采购规模效益下，获得供应商的折扣，降低采购成本，同时有利于同供应商建立长期合作伙伴关系，资源共享等。

但风险同样明显，“零部件采购的订单合同都是年初就签下的，一旦定下采购规模后，零部件生产商就按照这个规模备料生产。但在目前不景气的市场形势下，全年很可能达不到年初采购订单上预计的产销量。但整车企业仍要按照年初订单规模付给零部件商货款，这造成了成本增加风险。”上述企业人士称，正因为这种风险的存在，让企业缩减材料成本的压力更大。国内某合资企业采购部门负责人透露，安全气囊的成本近些年不断降低，目前采购价普遍压到1000元以下，几百块钱的水平。而供应商在集中采购的大订单“滋养”下，往往会丧失技术创新和质量控制的紧迫感，高田气囊事件就是典型案例。

据悉，由于大量的召回产品仍需要高田公司提供替换零部件，因此，虽然仍未与高田就造成安全气囊爆裂的原因达成一致，但整车企业目前普遍没有与高田“闹翻”。（完）