本文是基于喜科总经理浦乐诺先生于今年9月6日至7日在上海举行的“第六届流程工业工程与维护年会”上的演讲内容。
序言
创新科技的运用（例如移动技术）可视为推进维护管理工作实现快速改进的利器。且事实证明，不同于那些所谓的“概念”科技，某些创新工具的使用能充分高效地满足国内工业企业维护管理的特殊需求。通过“激活”企业中从未被充分利用的维护管理系统（CMMS/EAM或ERP中的维护模块），即便是普通工厂，该方案的实施也能辅助企业快速回笼资金。正如题所示，喜科的经验表明，中西方维护理念及方法上的差异使得本土企业更应专注于对“人”（即工程师和技术人员）的投资，而非工厂本身。
具有“中国特色”的维护管理
国内工厂典型的生命周期的计算是从施工建设开始的。通常来说，施工方迫于业主的压力会尽量缩短施工周期并想法设法降低工程成本，而这一“速战速决”的方法势必会产生大量的遗漏设备隐患。但在实际工作中，这一问题时常被频繁的纠正性维修工作和缺乏诊断分析的陋习所掩盖。因此在经过一段时间的运营后，工厂非正常停机日益增加，提前进入了设备损耗期。相比国外，国内工厂的老化程度较为快速，也致使企业不得不过早面对设备置换问题。由于没有可靠的历史维护数据（计算机化的数据记录）作为决策支持，相应问题会随着工厂不断的改扩建而被逐渐遗忘。有趣的是，随着时间的推移，越来越多的企业也意识到曾经风靡一时的第三方外包方案实则也无法满足企业维护改进的需求。
由于经济的快速发展，大量新建工厂如雨后春笋般拔地而起。相比所谓的“维护”工作，人们更关注厂房的建造成本和建设周期。其实，新建地项目是实施先进管理方法的最佳实践平台，也是着手开始准备维护工作的最佳时机，但后者通常无法引起人们的重视。随着大型企业（在国内已拥有多年运营经验的多站点外企以及国有企业）在本土积累的经验以及社会舆论和媒体对于意外事故（近期备受关注的“北京地铁电梯事故”就是因为维护不当引起的）的高度关注，近年来业内对于“维护”的认识正在缓慢但逐步地形成。此外，正在全球范围内盛行的“可持续发展”、“绿色工厂”等概念也间接地激发了人们对于“维护”的讨论和认识。
众所周知，缺乏理论背景和实践经验（对于像TPM、RCM这类管理方法，多数人对其的理解仅停留于字面含义）是阻挠国内维护工作发展的关键因素。而国内教育体系下培养出的维护人才又太拘泥于自己的专业领域，缺乏必要的综合技能和能够纵观全局的企业经营头脑（不仅仅是通晓基本的机械、电气、自动化专业知识）。其次，员工较高的流动率对维护工作也会产生一定的影响，尤其是高技能人才和管理团队（外籍员工的一般服役期也只有2-3年）。由此可见，人力资源问题牵动着企业整体维护计划的制定和实施，而最实际的影响就是对于设备故障的诊断。再回头说到维护外包，实则外包商与企业业主一样面对着相同的难题，相比起知名集团公司，他们更难吸引和留住优秀人才
但中国的优势在于劳动力对于新鲜事物的开放态度和对创新科技的热衷和推崇。10余年的行业经验告诉我们，高科技是驱动企业改进的最佳工具：员工对于科技的好奇促使他们愿意花更多时间和精力去学习和运用，也同时意识到企业对于其岗位和工作的重视程度。这无疑是给予了我们一个绝佳的利用高科技作为弥补方法/经验不足的改进工具。当然，事物是具有两面性的，机遇往往与风险并存。如果没有清晰的实施计划和充分的准备，盲目运用新型技术反而会得不偿失。例如，那些自动化程度较高的所谓“智能工厂”，科技往往被误读为削减劳动力的借口。但尴尬的是，过于复杂的技术问题使得企业不得不更加依赖高级技能人才。
随着时间的推移，不难发现市场对于维护的意识愈发加强，但由于缺乏相关经验，企业往往鲜有改进行动。然而，对时髦概念的不断炒作，使得现行项目呈现出“绿色”、“可持续”发展的趋势，而实际上这均与维护有着密切关系。由于国内用工成本的增加，企业纷纷考虑加大生产流程的自动化程度，而这样一来也会相应提升对维护工作的要求和高技能人才的依赖。纵观市场，可以发现多数大型外资公司（工厂和其供应商）倾向于采用西方式的解决方案来处理在中国遇到的问题。虽然现实一次次击溃他们的这一幻想，但仍有不甘心的本土公司还在争相效仿。由此，维护外包成为了流行趋势。然而，错误地将重点聚焦于降低间接（人力）成本和缺乏优秀的人力资源（相比知名企业，无法吸引到优秀人才）成为阻碍外包市场发展的关键因素。但与此同时，新型民用移动科技在迅猛发展，如今几乎人人都拥有能用于网页浏览、收发微博的智能手机。
为什么大多数信息化项目失败了
事实证明，由于国情（项目动机、成本结构、项目管理、实施经验）不同，一味效仿西方模式的信息化项目往往会以失败而告终。对于喜科而言，我们不认为中国将能瞬间华丽转身为成熟的西方体系。相反，通过对市场的了解（基于与中国工程公司合作在海外的出口项目），我们认为中国正在形成自己的特有的维护模式，而且可能在将来有机会在海外得以推广。
回过头再看国内现在所实施的维护管理项目，调研结果显示，由于纯IT供应商以及需求方集团IT部门对于项目的掌控，过分以IT为导向的项目（强调IT架构、工单流程）不但没有为工厂带来实际的经济收益，更缺乏应有的改进支持（可靠性分析、决策支持）。
作为工厂数据分析和实施改进的基础，与设备结构树紧密相关的故障代码由于错误的编码规则常常无法得以有效运用。
再看劳神伤财的SAP项目，由于项目本质的复杂性以及缺乏“工厂维护”（PM）模块的本土实施资源，SAP PM在国内的推进一般依赖于阶梯式的外包服务，即软件厂商→咨询公司→兼职顾问→IT部门。也正因如此，许多供应商借此漏洞来推脱和逃避项目责任，最终将风险以及失败理由转嫁给客户方所谓的“不成熟”。基于与SAP客户合作的经验，我们的建议是：与其抵抗，不如接受现实！此外，我们推荐两套补充解决方案：其一，通过聘请具有资质的“业主工程师”将SAP项目视为工程项目进行管理和实施，并明确清晰的投资回报以及工作责任。其二，在SAP系统上添加“移动应用层”，便于数据的随时录入和输出，也可以此为铺垫进一步引入第一套解决方案。
而喜科对工厂开展的调研还显示，因为缺乏持续且系统的日常管理，很多控制单元被束之高阁，相继使得多数自动化系统基本处于闲置状态。但有趣的是，一旦自动化系统与CMMS实现集成，其所发出的大量无用数据（例如警报、计量等数据无法在CMMS中进行处理）还会造成资源的巨大浪费。这不仅间接反映出供应商缺乏实际的工业实践经验，也变相表明国内企业在整体运营管理上的经验不足。
上述实际改进中遇到的种种问题最终都被归结于“人”。我们时常听到工厂经理抱怨 “我们的人员还不够优秀”，“我们还不够成熟”，“我们的工程师尚未对信息化做好准备”，并寄希望于时间能改变一切。
在我们看来，不够成熟这个缺陷其实造就了中国维护市场的特质。供应商和需求方理应利用这一机会去寻求更大的改进空间，而不是以此作为项目失败的借口（但现实已经如此）。
另辟蹊径：颠覆传统的革命性解决方案
以下，我们将用案例的形式阐述喜科特有的维护改进方案：
B&G乳酸：亚洲领先的乳酸制造企业如何利用系统化的分析工具来快速改进可靠性
该企业是典型的国内初级普通工厂（没有任何高科技辅助工具、维护体系不完善），面临着严重的资产老化问题。按照传统的西方理论，这类工厂没有必要实施任何计算机化的辅助管理工具。而B&G则选择了喜科为其实施一套以辅助故障分析为主的CMMS系统，并在短短半年内便实现了投资回报。点击了解具体客户案例。
为国内电厂开展EAM/CMMS系统审计
通过分析国内首个引进EAM管理方法的行业实施经验，证明由缺乏实际工业经验的IT供应商所实施的以IT为导向EAM/CMMS项目除能实现必要的行政管理流程外，根本无法为企业带来真正的改进收益。阅读“解析国内‘企业资产管理软件（EAM）市场的发展现状’”一文。
圣戈班管道：从施工建设阶段就开始准备维护工作
圣戈班管道系统有限公司分别在安徽马鞍山和江苏徐州设有两个大型生产基地，并与近日落成投产了一座制造大口径铸铁钢管的新厂。为了达到老生产基地从未达到的维护水平，圣戈班决定实施一套从辅助施工阶段维护准备直到后期运营管理为主的全生命周期CMMS系统。点击本期案例分享。
经验教训
综上所述，喜科最新发布的针对现场技术人员所使用的bluebee®移动解决方案是实现企业最佳改进实践的强有力工具。不但工程师会对新鲜事物爱不释手，而且通过唤醒现有的IT系统，该方案被证明能在较短的时间内（不到一年甚至数周内）就能实现预期的投资回报。
同时，就投资回报率而言，我们呼吁客户不要盲目效仿所谓成功的西方模式，而是换个角度去思考和运用更适合中国国情的本土解决方案。同时，时刻警惕以IT为导向的工业项目：就SAP客户而言，在不能改变现状的情况下，工厂管理层应更好地控制项目的走向和发展。
实践证明，喜科革命性的解决方案能满足国内大型工业企业特定的维护需求并已取得了良好的客户反馈。正如标题所言：用高科技装备的技术人员对抗智能工厂，“人”永远是关键中的关键！