MES项目导入-实施MES的困难

 

实施MES的困难

    MES关键技术的发展已日趋成熟，开发MES技术并不是问题，困难的是如何确定系统的功能、规格，如何成功地使用MES，以充分发挥其功能。实施MES的困难大致如下：

    1、工厂本身尚未建立完整的制度，人员流动量大，组织变更频繁也快，往往是已确定的规格且制作完成，但因负责人变更，其规格也会随之改变。

    2、MES才起步，各制造业尚缺乏成功的经验，缺乏正确的观念与认识，推行信心及决心不够。

    3、工厂大都采用小批量多品种订单式生产模式，生产现场混杂，经常有例外状况，作业上较难配合。

    4、要具备实时精确的监控管理功能，需要现场作业人员给予充分配合。一般而言，作业人员忙于生产，要求其准确输入有关数据存在困难。而一般MIS或MRP系统多是在线批次作业，因而，系统执行时更加具有弹性特征。

    5、作为MES应用现场第一线的管理者无明显的好处，反而会因工作透明化使其感到权力被剥夺。

    6、通常人们已习惯于作手工记录，不习惯无纸化作业。如果工厂人员拒绝引入MES和拒绝对自动化系统作相应的改造，或者如果企业领导层不理解，不支持工厂的改造方案，再好的应用也将会以失败告终。

    7、与一般数据处理应用系统相比，MES更强调实时数据收集、监督及控制，技术难度较高，有专业计算机系统技术经验者才足以胜任。对使用者而言，此系统包含现场实时作业的软件、硬件，维护上也较困难。

实施MES的对策

    针对以上问题，要能顺利地推行MES须注意以下几点：

    1、上级决心与关注。这是任何计算机系统成功推行最为重要的一点，尤其是MES涉及的组层面较为广泛，上级除了要有做的决心，更要给予更加实际的关注，让有关人员感受到其对MES的重视，上行下效才能保证取得成功。

    2、完善的教育训练。前面提到诸多问题，如没有正确观念、信心不够、现场人员排斥心理等需要经过良好的沟通，使他们了解MES的重要性及如何使用MES成为有效管理工具。

    3、由浅而深，由线到面。MES涵盖面很广，先找到切入点，力争取得立竿见影的示范效果，因使用成功是最好的教育推广方式。

    4、简化现场资料输入步骤。在系统设计上，需要尽量简化现场资料输入的步骤，并能立即处理，响应输入者正确与否的信息，弹性配合现场作业的变异，能方便地将生产实际状况实时、正确、完整地输入系统。

    5、系统稳定性及容错性。当系统功能包含现场制程监控时，使用者对此系统依存度越高，对系统的稳度性、容错性要求也越高。另外，不同行业之间的MES应用存在较大差异，对不同行业MES的结构，应该直接以解决每种制造环境的基本和本质的问题为主攻方向。

    6、相关作业配合。例如，条形码卷标、表格的设计印刷，以及与MRP系统的整合等，均需要给予考虑。

    7、贯彻执行力度。为了有效地应对MES实施过程往往有变动较大的情况，需要把一种专门的改变管理机制和指导委员会纳入企业的组织之中，建立有效的管理改变机制，要求各级部门确实将此系统作为管理作业上的重要工具，彼此互相督促、施予正面的压力。MES指导委员会应进行全面的决策和在规范的基础上使改变活动得到优先处理。

    8、MES系统维护。MES是一种应用于工厂的动态IT解决方案，经常因产品、流程，以及新老产品的产出比例发生变化而不断改变。由过程要求和具体事务的负荷导出数据模型，当过程或产品发生改变，数据模型也必须相应“迁移”，其中，包含报表结构和数据关系的规格化，以及增加数据负荷。如果用户在老模型上附加表格，过程的性能将会很快变坏，致使生产线运转速度减慢，于是形成了MES应用的瓶颈。一般而言，在5年的实施周期内，MES应用软件30%~50%会发生变化，且MES系统有半数跨多个系统的网络和设备接口需要维护。因此，公司必须聘请或培养具有过程控制、IT和管理业务系统工作知识背景和工作经历的制造业IT专家。

    9、建立一种共同语言。MES的整合不是轻而易举的，主要是因为企业应用软件的数据结构不尽相同。企业和MES应用程序要求共同的规格，以便在引入新产品和新流程时，能有效地处理业务管理的改变，从而确定标准的工厂侧流程，这是软件维护的矛盾。改变管理模式是MES在生命周期、低成本和迅速的投资回报等方面获得成功的关键。工厂侧的系统用基于生产、产品的语言予以处理，然后由MES加以分析变换为ERP的术语。企业最大产量和能力，也为供应链规划和制定生产的时间进度提供相关数据。一个公司为优化产品制造和形成流水线作业，通过其综合IT系统和管理流程，对其下属企业的生产安排的变化产生直接影响。因此，为了简化接口，企业必须在许多技术细节方面与其下属的所有工厂和原有的综合系统取得一致，包括共同的网络通信协议、数据结构、设备接口和应用软件接口、应用程序整合方法、业务间信息格式。如果每一家企业都采用相同的操作系统和中间件，上述问题就变得很容易了。但是，许多工厂却用了好几种操作系统和好多种组件结构，这样就有待于发展共同的语言了。

    10、建立一种共同的通信协议。随着新一代以XML为基础的应用软件和可重用基本设计架构的企业应用软件接口问世，建立企业和工厂接口的成本减少50%，实施MES与MES的维护成本持续降低。整个企业的IT系统采用了不同的通信协议和语言，当产品和流程变化时，用户需要对MES进行维护。

    11、正确把握实施MES症结所在。企业开始实施MES时，最艰巨的任务是首先要识别出效率最差的流程。一般来说，工厂人员仅以一种定性而又带有一定主观判断的方式了解生产瓶颈和造成浪费的环节，减少充分的数据给予验证。为了证明MES项目的可行性和确定投资回报周期，必须对制造过程作定性分析和评估。

    12、定量分析和配置事务负荷和数据模型。一旦完成制造过程评估，在选择软件之前，首先要确定各种要求。在分析数据库事务和数据负载中选择软件，确定数据模型。通过分析后，可以确定出现最坏情况时的数据长度、发生最坏情况的次数，以及在一个生产过程中同时出现的事务类型。此时，MES不会造成生产周期时间变慢。一般而言，带宽和响应问题主要来自一大批数据、测试算法、工作集命令等。一旦确定了数据模型和事务规范，便可以选择软件的体系结构，使这些规范达到最佳。许多用户跳过数据建模过程，仅基于外在特性要求就去采购软件，往往会导致数据库处于很不正常和存取缓慢的状态。