MES的发展历程及功能模块

20世纪90年代初，工业界开始认识到，由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合。虽然大部分企业都上了ERP和现场自动化系统，并已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持，而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，只是向管理人员提供现场检测和统计数据罢了，并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。目前，企业需要一个可以将业务系统和控制系统集成在一起的中间层，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

一、MES的形成三个阶段：

(1) 20世纪60年代末到70年代初期，从会计系统衍生出MRP, 主要协助工厂做物料需求规划。

(2) 20世纪70年代末到80年代初，由MRP衍生为MR-PII。由于MRPII不具备预测及管理需求分配的功能，还缺乏现场管理功能，因此，伴随出现了诸如预测、DRP、MES (仅仅强调对在制品的追踪）与单一功能的系统（如产品质量管理功能）等相关系统，如设备状态监控系统、质量管理系统，包括生产进度跟踪、生产统计等功能的生产管理系统。也就是说，在未实施整体解决方案或信息系统以前，各企业引人的只是单一功能的软件产品和个别系统，MRP和DCS层的工作也是分别进行的，由此产生了两个问题：一是横向系统之间的信息孤岛；二是 MRP、MRPII和DCS两层之间形成缺损环或链接。

(3) 20世纪80年代中期至90年代初，这些系统通过扩大功能来解决“信息孤岛问题”，随后，MRPII变成ERP，DRP衍生为SCM，集成的MES起现场管理的作用。生产现场的信息系统开始发展，包括生产进度跟踪信息系统、质量信息系统、绩效信息系统、设备信息系统及其整合已形成共识。与此同时，原来底层的过程控制系统和上层生产计划系统也得到发展，形成了MES原型（即传统的MES, T - MES) , 其主要功能是POP(生产现场管理，Point of Production) 和 SFC (车间级控制系统， Shop Floor Control)。可见，MES是由原来的会计系统发展而来的，通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。

当工厂发生实时事件时，MES能及时作出反应、报告，并利用该实时数据进行处理，有助于减少企业内部无附加值的活动，并有效地指导工厂的生产运行过程，提高了工厂及时交货能力，并改善物料的流通性能；同时，又能够提高生产回报率。此外，MES还通过双向直接通信，为整个企业和产品供应链提供有关产品的关键信息。

二、数加MES产品功能介绍

(1)RFID物联网技术

裁剪分包工作效率提高：通过无线刷卡技术，自动系统统计，减少手工抄写工作，避免手工统计出现的重复记产，漏记产量等问题；

实时车间进度管理，合理计划调度：支持裁剪、车缝、包装的 RFID 实时计产，生成日、周、月报表；通过实时观察裁减、车逢、包装动态，避免瓶颈，合理调度；通过 RFID 观察车间在制品进度，合理安排班组计划；

产量统计及时准确：根据生产的情况，及时采集样本，智能分析工序工时的合理性，为完善工序定价系统提供实时数据；

支持单件流，包流，混流模式：RFID 应用灵活，适用单件流，包流、混流模式。

软硬件件结合，工人操作简单，基层管理人员需要的培训上岗时间短。

(2)生产计划管理

对企业所有生产订单统一排产，将生产数量(SOFASTSOFT . COM)折算成标准生产件数进行计划待排，综合考虑产品的 工艺特点，交期要求等，将每个订单下达到相应的生产单位；

未排，漏排，生产单位产能超负荷、可 能存在的拖期风险等将会通过系统进行预警和控制；

生产计划调度功能，可以在多任务的复杂条件，并存在着诸多约束条件的生产流程中，最充分地利用企业的资源条件，综合生产订单数量、款式制作工时、车间及车缝班组计划产能等因素，找到最佳的调度排程结果方案；

排程结果可通过图表进行展示，便于生产管理人员直观的了解到产能负载情况，降低管理人员对电脑，报表分析能力的依赖，提高计划排程及执行能力。

(3)标准工时及派工管理

通过工艺及工序模块实现工艺资料的库化管理，作为产品生产的指引，并能通过IE工规范化管理，解决生产过程的计件工资的统计问题、质量问题及效率问题；

建立标准工序库，提供多种方式快速制作或复制工序表，结合工序分析系统，进行动作分解，打印班组人机排列图，并为车间排产提供指导；

为方便现场操作，方案设计遵循以“现场的事务现场处理原则”，支持在车间现场工位机更改工序，不需在电脑预设工序，所有的动作在现场完成，提高制造执行系统的现场互动性，减少到电脑操作；

支持生产过程中，工序拆分、合并、修正工序，不影响产量计产及已生产品的计件工资；

特殊工位及岗位部署安卓智能平板工位机，实时将生产工艺指示传达至生产现场。

(4)裁剪管理

行业中最灵活的拉布分版管理，支持多尺码套裁，多颜色套裁；

支持自动分包和手动分包，支持梯形裁剪的分包方式；

建立裁剪质量追溯方式，每一包上面都能直观方便找到裁剪人员，方便换片操作；

记录每卷布的拉布情况，统计裁出率，管理剩余布，并为次片换片提供依据；

运用 RFID 电子标签实现对裁片货架的数字化标识，通过 RFID 及条码双识别智能手持PDA终端对裁片的上架、下架、移库、入库、出库及盘点等进行操作，实现对裁片仓库、库存、库容、库龄配套检查等一系列操作，加快裁片的周转率，最大限度降低裁片库存。

(5)车间刷卡管理

派工简单：班组长可通过刷权限卡在工位设置工序。支持电脑派工；支持多订单同时派工；支持固定工序；支持工人授权式的切换工序。

工人上工操作简单，刷员工、刷物料卡即可完成记产；

支持多人做一道工序，多人做同一道工序；

漏刷提醒；

电子标签唯一，防止重复刷；

适应相对复杂的 Y 形流水线，支持多部件发卡、派工及配套检查；

支持同工序，不同工种不同工价的定价策略；

实时查询到订单的生产情况和出货进度，并可在车间实施条码分码、条码装箱，实时订单进度跟踪。

(6)工序外发管理

由于通过扫描RFID记录裁片或在制品的外协收发，对外协逾期未收回的半成品进行预警。

(7)计件工资管理

支持多种工资计算模式：可按每月结算工资，也可以做到每天出计件工资；

建立出勤、超产、效率等绩效考核机制，根据规则和条件，自动计算工人的效率工资（比 如：超产工资）；

每月根据计件产量、转产、加班等自动生成员工每月的计件工资，并同时打印，每个员工 生产每一款工序产量，以便核对，并可将异常数据递交给 IE 部分进行分析调整。

(8)质量及返工管理

在每个班组设置返工机（组检、二检-成检）采集返工数据，如果某人出现返工，该人的返工机自动报警提醒有衣服需要返工，以便工人在合适的时候及时到质检工位拿衣服，及时返工，提高衣服 的下线率；

建立疵点、次品（降等）数据库，在车缝下线或包装下线使用 RFID 采集返修、降等（次品）的数据，并对质量情况分多角度分析，系统自动生成相应报表；

软件支持多套绩效考核模式，建立激励机制，以提高员工把好质量关的积极性，从而提升生产品质。

(9)业务数据分析及看板管理

将企业在使用 ERP 过程中积累的海量数据，以图表的方式呈现出来，同时可以根据统计分析和数据挖掘的结果做出一些预测性的判断。帮助企业对业务趋势更有效把握，快速准确决策。

统计类报表：实时自动生成车间分段的日报，同时自动生成整个订单的生产进度日报（多工段 合并），软件集中了几套大型服装企业（员工 8000－10000 人或以上）的特色管理报表。

效率类报表：联动班组定额和工序定额，多个角度进行效率透视分析：员工效率、班组效率、 工厂效率，工厂运营效率：

校验类报表：工序平衡图、工序分析表；

预警类报表：下线超期预警报表、机台维修报表、疵点统计及分析报表等

财务类报表：工资报表。