针织物染整疵点分析—漂白

(一） 氯漂

1.白度不足

(1)产生原因

①漂液浓度低。

②堆置时间不足。

③漂液温度过低或pH值控制不当。

④煮练不透。

(2)预防措施

①调整漂液浓度。

②严格按照工艺操作。

③漂液温度：当漂液pH值=11时，漂液温度每升高10℃，漂白速度大约增加2.3倍，因此需要控制漂液的温度；为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。

④加强煮练，提高漂前半制品质量。

2.白度不匀

（1）产生原因

① 布漂白前pH值不匀。

②漂液浓度差异大。

③坯布浸扎漂液不匀。

④堆置时间控制不当。

⑤煮练不匀。

(2)预防措施

①加强半制品质量检查，针对漂白前布面PH = 7.0〜7. 5之间，漂液pH = 9.0〜10.0之间，为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。

② 格按照工艺进行操作。

③ 检查以后，进行纠正。

④ 加强煮练，提高漂白半制品质量。

3.锈斑、严重处有破洞

(1)产生原因

①漂白前坯布上已经有锈斑。

②漂白过程中，漂液或坯布与铁制品器材接触。

(2)预防措施

①加强半制品检查，发现漂前坯布具有铁锈，可以用热草酸洗去。

②避免漂液或坯布与铁制品接触。

4.强力下降或脆损

(1)产生原因

①漂液浓度过高。

②漂白时间过长或中途停止。

③漂白温度过高。

④漂液pH值低。

⑤漂白过程中坯布受到阳光直接照射。

⑥漂白过程中漂液或坯布与铜、铁等金属器材接触。

(2)预防措施

①对漂液浓度进行调整。

②严格控制漂白时间，中途停车必须用水冲洗。

③漂液温度：当漂液pH值=11时，漂液温度每升高10°C,漂白速度大约增加 2.3倍，因此需要控制漂液的温度；为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。

⑤ 强半制品质量检查，针对漂白前布面PH=7.0〜7.5之间，漂液pH = 9.0〜10.0之间，为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。

⑥ 漂白过程中，避免阳光直接照射。

⑦ 漂白过程中，避免漂液或坯布与铜、铁等金属器材接触。

(二）氧漂

1.白度不足

(1)产生原因

①双氧水浓度低。

②漂白温度低、时间不足。

③pH值控制不当。

④煮练不透、氧漂不匀。

(2)预防措施

①加强工艺上机检查，并且及时调整。

②严格按照工艺进行操作。

③漂液pH应控制在10〜11为好。

④加强煮练，提高漂白前半制品质量，提高氧漂白度。

2.白度不匀

(1)产生原因

①坯布漂白前布面pH值不一致。

②煮布锅漂白时，漂液循环不良。

③煮布锅漂白时，浴比小。

④浸扎漂液不匀或轧余率低。

(2)预防措施

①加强工艺上机检查并且及时调整。

②定期检查循环系统，保持练液循环畅通。

③调整浴比。

④轧漂前坯布要求：坯布表面pH = 7.0〜8.0为好，浸轧漂液前坯布带液量应小，确保漂液对坯布的渗透。

3.擦伤坯布

(1)产生原因

硅垢积聚在轧辊与机械设备表面，在运转过程中，擦伤、擦破坯布。

(2)预防措施

定期检查并清除轧辊与机械设备上积聚的硅垢，漂液中加入适量的匀染O或采用非硅酸盐类双氧水稳定剂。

4.小破洞

(1)产生原因

①在编织（织造）过程中，坯布沾有铁等金属的污迹。

②漂白过程中，坯布与铁、铜等器材接触。

(2)预防措施

①在编织（织造）过程中，应防止坯布上沾有铁等金属的污迹。

②漂白前，坯布不能沾有铁、铜重金属离子的污迹，同时在漂白过程中坯布应避免与重金属接触，以防重金属离子起催化作用而导致坯布表面出现小破洞或局部脆化。

5. 强力下降

(1)产生原因

①双氧水浓度过高。

②漂白或蒸汽时间过长。

③汽蒸时使用过热的蒸汽。

(2)预防措施

①对双氧水浓度进行调整。

②严格按照工艺进行操作。

③过热的蒸汽应给湿以后再使用。

6.手感粗糙

(1)产生原因

双氧水漂白后，部分硅酸盐沉积在坯布上，没有清洗干净。

(2)预防措施

采用非硅酸盐双氧水稳定剂，漂白后加强热水洗。