前面我们讨论了进货检验的必要性和如何从经济性的角度选择进货检验的方式，也提到了可接受抽样（Acceptance Sampling）的的局现性，同时我也提到了进货检验的最终目的是逐步减少直至取消进货检验。现实情况是：进货检验不是越来越少，而是越来越多。这主要是因为负责运营的管理层自我保护、缺乏安全感的心理导致的。就如同的在推动精益生产时，减少库存或消除库存给管理层造成的心理压力是一样的。就像一位总经理说过的，如果仓库了没有库存，睡觉都不安稳。虽然减少或取消进货检验可能会在短时间给运营造成一定的困难，但这也是任何的变革需要付出的代价。但从长期来讲，给公司节省的成本是非常可观的。今天我们就结合我本人的一些经验探讨一下如何做到减少和取消进货检验。要想取消进货检验，我们必须从源头上加以控制，源头就是供应商的能力，主要指过程能力和质量控制的能力，二者缺一不可。也就说，当供应商的过程能力要足够好，供应商的过程必须能够保持长期稳定时，才能取消进货检验。在这儿，我分两种情况来介绍，第1种情况是针对全新的产品如何来做到无进货检验；第2种情况是针对已经量产的产品如何逐步减少取消进货检验的操作。
我们先看第1种情况，新的产品如何来取消进货检验。下面我按照供应商开发和管理的思路系统介绍一下在各个阶段的工作重点。
第一步，我们在选择供应商的时候一定要避免唯价格论，应该以“总占有成本”（Total Cost of Ownership）来评价，即除了初始价格以外，还应该考虑与质量相关的成本：进货检验、物料评审、产量损失、停机、额外库存等。在定点时一定要同时评估供应商的技术能力和质量控制能力，也就是供应商体系审核和技术评审必须满足要求，否则，后患无穷。如果供应商不能满足这两个要求，后边再想取消进货检验就很困难了。
第二步，在供应商的工艺开发阶段，我们的SQE一定要参与到供应商的工艺开发和控制的设计当中，以确保工艺有足够的能力，充分的过程控制。对于量化的产品特性，生产工艺必须具备足够高的能力，至少Cp>1.33。 我在介绍过程能力和过程绩效的区别时讲过，如果过程能力先天不足，即使质量控制的能力再好都不行，都会有一定数量甚至很多不良品流到我们的工厂。这种情况下，进货检验是必不可少的，根据戴明kp规则，需要做100%检验。质量控制能力主要是指维持生产过程稳定受控的能力，如果过程能力很好，但过程经常失控，那么肯定有一定数量的不合格品流到我们工厂，这种情况下，可能需要进行可接受抽样检验（Acceptance Sampling）。另外，对于不能量化的产品特性，如漏装、错装等，在过程中一定要用到防错装置。
第三步，供应商过程能力和过程稳定性验证。在量产前，我们必须对对供应商的进行严格的过程审核（Process Audit）,审核的目的不仅是评审与控制计划（Control Plan）的符合性，更多的关注于过程的控制是否充分，识别改进的机会（OFI）。在这个过程中，一定要亲自到供应商现场，目睹整个生产过程，统计合格率、过程能力/表现（Cp/Pp)、控制图的表现等过程控制情况。这一步非常关键，我们的SQE往往没有时间或不愿意到供应商现场做这些事情，仅仅看供应商的提交的报告。这是不对的。我们多花点时间在这个阶段，在量产之后，我们才能彻底取消进货检验这种非增值的操作。
第四步，在量产之初，我们需要在一段时间内监控供应商的产品质量表现，最简单的办法是，我们的SQE或QE在供应商发货前对待发运的产品进行验收，根据经验，4-5批次即可，主要看合格率、Cpk以及控制图上的数据点表现。如果过程表现稳定，不合格率很低，Cp/Pp大于1.33，那么说明供应商的过程是受控的、过程能力是可接受的，在这种情况下，进货检验可以考虑免检。如果过程显示不稳定，供应商必须对产品在发运前进行100%全检，同时研究过程不稳定的原因，并采取纠正措施。并且供应商100%全检需要执行到过程表现稳定、不合格率很低为止。同时，详细收集在我们自己的生产线和客户端的缺陷情况。我本人不太建议对供应商的零件在我们的厂内实施100%检查，因为我们可能没有必需的检测手段、场地和检测环境等。
第五步，量产后，要求供应商提供每批次产品的尺寸报告，控制图和Cpk/Ppk数据，进货检验就不需要了。继续收据供应商产品在我们生产线和客户端的表现，定期反馈给供应商。
在这个过程当中，工艺的稳定、受控，不合格率很低是最重要的两个因素，尤其是前者尤为重要，如果过程不稳定，可验收抽样检验的进货检验就要一直实施下去；如果过程稳定，但不合格率大于盈亏平衡点Pb，那么100%的进货检验就需要进行。如果过程稳定，不合格率小于盈亏平衡点Pb，虽然进货检验可以取消，但失效质量成本也是不能接受的。根据我的经验，一般情况下，盈亏平衡点Pb是很低的，因为我们一般会把流到最终客户端产生的售后索赔、影响客户质量评级这种最坏的情况考虑进去，因为中国人工费较低，所以检验成本并不是很高。比如，我们检查一个喷漆的保险杠（假设不损毁油漆）的外观和尺寸，成本也就5块钱，但一旦发生售后索赔可能是2,000元的损失，那么Pb=0.25%。其实这个百分比对于保险杠行业来讲是有挑战的。如果按照戴明kp规则，实际上只能100%进货检验。但这个100%检查一般不会在我们工厂内完成，因为我们没有检验需要的场地、灯光和人员，而且也容易对产品造成二次损坏，所以在供应商处包装前必须做100%地出货检查来替代我们的进货检验。如果忽略运输过程对产品造成的损坏，其实出货检验和进货检验二者是等效的。我们对进货检验的理解不要拘泥于检查的地点，而是目的和检验的方法是否相同，之所以我们一般不用供应商的出货检查代替我们的进货检验更多的是因为对其不信任。
下面我们讨论一下第二种情形，对于已经量产的产品如何逐步减少进货检验，这种情况实际是对现状的突破，可以作为一个六西格玛DMAIC项目来完成。
第一步，由于是已经量产很久的产品了，我们应该有足够的历史质量数据，包括进货检验、生产线和客户端的表现等。我们依据这些历史质量数据，对这些产品进行分类，第1类就是长期以来整体质量表现良好的产品，远远低于盈亏平衡点Pb；第2类是质量表现一直很差的产品，远远高于盈亏平衡点Pb；第3类，质量表现时好时坏不稳定的产品，即围绕Pb波动。
第二步，对生产这些产品的工艺做一次全面的、详细的过程审核，不仅仅是确认符合性，更重要的是确认控制f的充分性。建议由经验丰富的SQE完成此次过程审核，审核的表格建议使用VDA6.3，最终对过程控制的风险评级为低风险、高风险。
第三步，结合第一步的分类和第二步过程审核的结果，决定产品进货检验的方式，建议遵循以下原则：
第1类产品+低风险过程控制：免检。
第1类产品+高风险过程控制：免检+纠正措施使过程稳定。当过程能力非常强是可能出现这种情况，虽然不稳定，但最差的批次也低于Pb。
第2类产品+低风险过程控制：在供应商处100%检查+重新设计过程，提高过程能力。
第2类产品+高风险过程控制：在供应商处100%检查+立即采取纠正措施使过程受控。
第3类产品+高风险过程控制：可接受抽样检验（Acceptance Sampling）+ 立即采取措施稳定过程。
第四步，定期（每月）重复第一步到第三步，从而逐渐减少进货检验的产品数量。
最后，我强调一下，此处的产品检验是针对于具体的产品特性而言，也就是说，同一个产品参数A可能是免检，但参数B需要100%全检，比如前面提到保险杠，保险杠尺寸可能免检，但外观和颜色可能需要100%检查。这样我们对进货检验成本的优化可以从三个方面进行，即减少检查产品特性的数量、减少抽样数量和降低检查的频率。今天就介绍这么多。
2021-3-25