生产质量优化方案，助力企业搞好“质量”与“成本”关系！

在制造业生产管理中，领导一般都会强调品质高、成本低、交期快，也就是我们常说的QCD。生产质量对制造业发展的重要性不言而喻，但总有人认定，提升产品质量，就势必会伴随高额的生产成本。因此，在“生产质量”和“生产成本”之间错选择时，个别领导总会在生产质量上妥协，着眼于当下的短期效益。

其实，理清生产质量和生产成本的关系后，质量和成本从来不是二选一，他们是可以成正比的。

克劳士比说过：质量是免费的，只要我们按已达成的要求去做，第一次就把事情做对，才是真正的真谛。而常规的成本中，却包含了并认可了返工、故障维修、原材料的损耗、库存等不增值的活动，反而掩盖了真正的成本。

生产成本包括：预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本；外部质量保障成本

预防成本：是指预防故障或不合格品所需的各项费用。比如：质量工作费、工序质量控制费、质量改进措施费等等。

鉴定成本：评定产品是否满足规定质量要求所需的鉴定、检验费用。比如：进货检验、工序检验、成品检验，重要的是重复检验费用。

内部故障成本：废品损失、返工或返修损失、复检费用、停工损失等。

外部故障成本：索赔损失、退货换货损失、诉讼损失费、保修费用等。

其实我们可以看到，实际上的生产成本中，大部分其实都是和生产质量挂钩，足以见得，只有提升生产质量，做好生产质量分析，才是降低生产成本的有效途径。

生产质量优化方案—预测生产质量，降低预防成本。**

以汽车生产为例，该方案通过往期发生缺陷次数较多的部门和缺陷数据，比如：缺陷异常因子分析、焊接飞溅分析、焊接数据异常点检测等数据。进行ETL，进行机器学习，分布式计算，多维建模分析，构建业务模型。分析相关缺陷因子的影响比例，输出因子分析图表，有助于提前产品某工序的效果，判断故障发生的概率，辅助领导决策。

生产质量优化方案—快速找到质量缺陷根因，降低质量追溯成本。

将制造业多个业务系统（SAP、MES、手工台账等）的数据孤岛，将数据集中到一个平台。通过对各工序生产情况、设备停机记录、生产过程分析、生产原辅料检验分析等，找到影响质量的根本原因。并且输出可视化数据，展现在大屏、PC端和移动端，帮助各部门自查自纠。

生产质量优化方案—设备运维分析，降低内部故障成本。

生产质量分析方案中的设备运维分析，通过对设备故障分析及预测，设备劣化倾向分析、维修情况分析、设备实时状态分析、备件出入库分析及预测。有效降低停工损失，设备维修损失，提高生产效率，降低生产成本。

生产质量优化方案—订单交付与客诉分析，有效降低外部故障成本。

通过对三包索赔金额的分析，订单分析，交付分析，投诉占比分析，订单准时入库分析等，降低客户投诉给公司造成的损失。

生产质量优化方案助力您全面提升产品品质、降低生产成本，帮您做出正确决策。该方案包括生产情况分析、质量分析、生产过程分析、客诉与订单交付分析、设备运维分析、质量预测分析。重要的是，企业决策者拿到的不只是结果报告，更多的是触摸更多的数据，获得见解。