话里话外：为什么基于BOM的传统ERP软件不适合按单制造企业？

 博主推荐延展咨询资深顾问 梁云文章

为了提升管理水平，我国的按单制造（MTO II）型企业在经历了多年的摸索之后，也开始向信息化方向发展。但是，按单制造（MTO II）与批量制造、定型制造等有着显著的区别，传统的基于BOM的ERP系统并不适用于这种生产模式。

一、按单制造（MTO II）的产品具有多样性和唯一性

多样性是指按单制造的产品种类多；唯一性是指这些产品一般不再会重复生产。通常，批量生产的产品，只需建立一个标准的BOM和生产工艺路径（Routing），之后成千上万的产品都可以反复引用。而按单制造（MTO II）模式下的产品，BOM和Routing很可能在一单生产完成后就再也用不到了。生产产品所需要的物料清单（BOM），如果用ERP的方法来维护，就会造成每生产一个新产品都要新建一个的BOM的情况，鉴于产品只做一次，或者很少的几次，也就是可复用性为零，按单制造（MTO II）企业通常就不会有热情去维护BOM，这也就会造成“ERP不好用”的抱怨。其实，对按单制造企业来说，最需要的是产品结构，而不是物料清单，因为产品结构决定了相似性高的同一制造类产品的用料结构和工艺结构，这可以成为最终物和供生产的“原型”。只有适应这种按单生产模式，才能受到操作者的欢迎。

二、按单制造（MTO II）产品无法进行小批量试产

按单制造（MTO II）产品没有机会像批量化生产那样进行小批量试产。因为其产品单台价值大，也有可能体积大，加工难度高，企业多半是通过设计阶段的仿真模拟来论证产品的性能和质量特性。投产的前提是客户订单而非产品定型需要。最初的制造工艺会随着生产过程中出现的问题，及时修改某个部件的材料需求或Routing。通常我们将按单制造（MTO II）的标准分为三级：产品级、制造级和作业级。如果用传统ERP的方式操作，因为是定型后才允许大规模生产，ERP只有产品级的制造标准，这样一来，每一次修改都会影响产品的整个BOM结构，在其维护的工作量巨大的同时，还会影响后续产品的生产。用传统ERP的解决方案来管理按单制造，是无法使用的。

 

三、按单生产的产品生产周期较长

按单制造（MTO II）产品根据其性质和难度的不同，产品生产周期从3个月到2年不等，有的甚至需要3～5年。如此长的生产周期，生产管理的变数自然非常大。并且由于其生产工艺复杂，需要在不同的生产车间、不同的机台、不同的操作者之间不断地转移，依据传统ERP的工作原理，会将每一个加工件在不同车间之间的流转先做出入库处理，由此来用新的物料编码区分不同的生产状态，并在BOM上有所反映。这样一来，只要按单生产存在变数，BOM以及其基础数据物料都将发生变化。在长生产周期下这种变化的结果是失去了标准，也就是失去了管理这种变化的依据，造成无效的信息化管理的现象。延展咨询曾去一个大型机械制造企业参观，看到机床旁边放着电脑终端但却没有使用，询问的结果是那电脑根本无法反映生产的变化和进度跟踪，所以用了一段时间也就抛弃不用了。

综上所述，当前市场上成熟的ERP软件，本身是强大的。但可惜它是以上世纪70、80年代欧美国家，根据大批量定型产品的生产模式设计出来的，主要适用于对批量产品的管理。

传统色ERP软件的特点和问题本不是它设计之初会想到的，也不是按单制造企业需要解决的问题。基于BOM的传统ERP软件不适合按单制造企业。按单制造企业指望不了传统ERP，而是要采用基于按单制造原理设计的MTO II管理软件和解决方案去实现，也就是说市场呼唤着按单制造ERP的诞生。

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