全面规范化生产维护(total normalized productive maintenance_TNPM)
作者提出“全面规范化生产维护”管理模式??TNPM（Total Normalized Productive Maintenance） [1] [10], 引起了不少企业的关注，山东颐中集团荷泽卷烟厂、秦皇岛戴卡轮毂有限公司、鞍钢集团、青藏铁路工程、珠海移动通讯有限公司等在本企业自主展开TNPM推进。TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
中国推行全面生产维护??TPM（Total Productive Maintenance）的难点是“全员参加”。与日本相比，为什么在中国企业安装TPM会更困难？因为文化与传统不同，企业员工平均文化水平不同，习惯和素养不同。中国员工的缺点是：
1) 做事随意，没有规矩
2) 有了规矩，弄虚作假，不守规矩
3) 遵守规矩，却总是做不到位
中国企业成功的TPM，应回答好三个问题：即“员工素质行不行？”，“员工愿意不愿意参与？”和“企业制度允许不允许？”这三个问题。
解决以上三个问题的主要途径就是“规范”。规范是根据企业设备实际，员工素质而制订的工作规程和行为准则。
规范与标准有什么不同？首先， 规范是企业内部规定，不同企业可以有所不同。而标准则是跨行业、跨企业的。其次，规范是动态可调的，应随设备进步，人员素质进步及时加以调整，而标准则有相对较长时间的稳定性。TNPM就是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范、执行规范、评估效果、持续改善来推进的TPM。
二、TNPM的核心
2.1 开展TNPM主要环节如下：
1) 研究运行现场（现场、现事、现物）
2) 找出规律（原理、优化）
3) 制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）
4) 评估效果（评价）
5) 持续改善（改进）
2.2 TNPM 规范化的范畴
TNPM 规范化的范畴为.为维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。TNPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。
2.3 TNPM 的核心??四个“全”
1) 以全效率和完全有效生产率为目标
对于设备系统而言，TNPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TNPM追求的是最大的完全有效生产率[5][6][8][10]。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。管理者致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
2) 以全系统的预防维修体制为载体
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。
在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。另一方面，每一要素都会在其它的要素维（空间）上得到映像。例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。
TNPM 要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。
3) 以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化，是经验的总结。TNPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。其因果如图2所示。
4) 以全体人员参与为基础
“ 全员”已成为当代企业管理普适的理念。全员表现在三个方面；
?? 横向的全员，即所有的部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。
?? 纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。
?? 小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
在当代形形色色的管理模式中，无论是全面质量管理??TQM，还是准时生产体系??JIT，或是精益生产??Lean Production, 几乎都离不开全员的参与。TNPM以全员为基础是顺理成章的理念。
3.3 TNPM 的寻找和清除“六源”活动
在推进5S活动中，员工将会发现一些问题的“源头”。TNPM将主动引导员工去寻找和解决“六源”，这“六源”是：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
1) 污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。天津奥梯斯的机械加工车间，每一台车、铣、钻床都加装了防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。赛格三星的玻璃焙烧炉口加装档板以防上煤尘外喷，这些都属于防护工作；而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。
2) 清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。
3) 故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。通过PM分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。
4) 浪费源：生产现场的浪费是多种多样的，第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。这类的浪费要通过“开关”处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等等。第三类是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等等，渗透到工作的各个领域。时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。
5) 缺陷源：5S活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。
6) 危险源：危险源即潜在的事故发生源。海因利奇（Heinrich）[8]曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，其状况如图4所示；按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。湖南关西汽车涂料公司的KYT，即危险预知活动, 就是动员全体员工寻找危险隐患、制定策略、防患于示未然的寻找和控制危险源的活动。
TNPM 的5S活动，自然而然引起了员工对“六源”的关注，TNPM又主动加强对寻找“六源”活动的引导，使之成为每个员工的潜在意识。寻找“六源”、解决“六源”，与生产现场的持续改善、与难题攻关及合理化建议活动融为一体，将成为现场改善和进步强大的推动力。笔者去过几个在中国境内的日资企业，这些企业带来原来的先进管理模式，但TPM的推进仍遇到不少困难，理由很简单——员工是中国人。TNPM是中国的TPM，是TPM的中国版本。
5) TNPM 的四个“全”及其相互关系
我们将以上四个方面概括为四个“全”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”; 全系统的预防维修体系简称为“全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。四个“全”之间的关系为：全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。
三、 TNPM的八个要素、四个“五”和清除“六源”活动
3.1 八个要素
TNPM 的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：
1) 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；
2) 以全系统的预防维修体系为载体；
3) 全公司所有部门都参与其中；
4) 从最高领导到每个员工全体参加；
5) 小组自主管理和团队合作；
6) 合理化建议与现场持续改善相结合；
7) 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；
8) 建立检查、评估体系和激励机制。
以上八个方面也称为TNPM的八大支柱。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
3.2 TNPM 的四个“五”活动
即指5S——5T——5I——5Z活动，内容如下：
3.2.1 5S 活动
TNPM 的5S 等同于TPM的5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，最早源于TQM的4S活动。有关文献已做了比较详细的介绍[2]。
3.2.2 5I 活动
5I ，即5个Improvement, 又称5项改善，其内容是：
1) 改善影响生产效率和设备效率的环节；
2) 改善影响产品质量和服务质量的细微之处；
3) 改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费；
4) 改善造成工人超强劳动。局部疲劳动作的环节；
5) 改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处；
5I 活动的具体内容是：
对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约；进行设备、工装改善、工序改善、减少人力资源浪费；改善工装模具、工位器具，从而提高产品质量和工作效率；持续解决和改善每一工序质量问题；进行动作研究，消除不必要的操作，实施“无为操作趋于零”的连续改善；推进物料管理零库存的连续改善；改善不合理的生产、工艺、设备管理环节；实施各类堵漏活动，堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽，以及各种生产用介质的泄露；从设计、工艺等各个环节、减少原、材、辅料的浪费，减少非生产用品的浪费、办公用品的浪费；推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动，对危险点实施“警示标签”管理。
改善活动的开展方法是：以点带面，全面铺开，点面结合，整体推进，评价激励、不断循环。
3.2.3 5Z 活动
5Z ，即5个Zero, 又称五个“零”的活动，其内容是：
1) 追求质量零缺陷： Zero Defect
2) 追求材料零库存： Zero Inventory
3) 追求安全零事故： Zero Accident
4) 追求工作零差错： Zero Mistake
5) 追求设备零故障： Zero Fault
5Z活动的具体内容包括：
开展挑产品小毛病活动，创造“绿化工序”；建立报废台账和快速信息反馈系统，跟踪、统计、分析报废资料，制定控制程序；平整工序，理顺流程，增强柔性，缩短工作周期；以“零”库存为目标，制订物控定期、量标准；设立安全管理视板，安全控制目标警示板，安全作业卡，警示标签，开展全员“危险预测”活动；建立“安全管理程序”和“规范”；建立“日工作差错记录——预防卡；”对工作差错进行统计、分析、设立防止差错行为规范机制；制定完善的设备操作、维护一体化作业指导文件、图解和培训体系；设计设备检修对策和故障防护体系；采取有效措施，消除潜在和显在问题，控制有规律故障，降低无规律故障。
3.2.4 5T 的运用
5T ，即5个Tool，又称5大工具，其内容是：
1) 建立教育型团队，让全员人人都是教师，形成单点教材——OPL（One Point Lesson）体系，进行广泛的内部培训；
2) 以生动的可视化管理，辅助TNPM的推进，激励员工；
3) 以目标管理分层次、分阶段落实推进过程；
4) 运用企业教练法则，引导干部队伍，以教练的素养，带好自己的团队；
5) 以企业形象法则，塑造生产现场，锤炼员工品格。
TNPM 四个“五”之间的关系是：5S是基础，活用5个T，5I永续不断，5Z是目标。