滑动轴承就是通常说的平面轴承，其形式简单，接触面积大，如果润滑保持良好，抗磨性能会很好，轴承寿命也会很长。滑动轴承的承载能力大，回转精度高，润滑膜具有抗冲击作用，因此在工程上获得广泛的应用。本文分享了滑动轴承振动故障的原因，振动机理，振动方法等。
滑动轴承根据承受载荷的方向不同可分为：推力滑动轴承和径向滑动轴承；根据润滑油膜形成原理不同分为：动压滑动轴承和静压滑动轴承；根据结构形式不同可分为：整体式滑动轴承和剖分滑动轴承。
1. 滑动轴承故障形成原因
滑动轴承故障形成原因主要有：
轴瓦设计、安装不当；
超速、超载运行或在润滑油中含有杂质；
在高温、高速、高载荷的运行情况下，轴颈与轴瓦材料发生热膨胀，轴承间隙消失，金属之间直接接触；
在交变载荷的作用下，轴承表面产生往复作用的拉应力、压应力以及剪切应力，从而在轴承表面产生细微裂纹，在不断的运行状态下，最后形成疲劳破坏；
在较大振幅下长期运行造成的脱胎；
联轴器不对中、运行操作不当等原因造成的次同步不稳定等等。
2. 滑动轴承振动故障类型
滑动轴承振动故障有多种表现形式，其中包括轴瓦配合间隙过大；油膜涡动和油膜振荡、摩擦；以及常见的轴瓦磨损、烧瓦、疲劳产生的脱胎裂纹等故障。
3. 滑动轴承故障振动机理
引起滑动轴承振动的原因很多，大部分都是由于其它机械问题引起，如转子不平衡、不对中、刚度问题等。滑动轴承本身引起的振动，主要由配合间隙不当造成的刚度降低，以及设计、安装不当引起的油膜问题。
油膜涡动
油膜涡动是由径向滑动轴承油膜力所产生的一种涡动。当转子轴颈在滑动轴承中稳定运转时，轴承的油膜力R与载荷W相互平衡，转子轴心处于某一平衡位置O1。若转子受到扰动离开平衡位置移动到O2点，变化后的油膜力R′与载荷W的合力F不再为零、共线。
合力F可分解成径向与切向上的二个分力，径向分力Fr与轴颈的位移方向相反，力图把轴颈推回到原平衡位置O1处，是一种弹性恢复力；而切向分力Fu与轴颈位移方向相垂直，它推动轴颈绕平衡位置O1继续旋绕，即产生涡动，这种涡动就称为油膜涡动，Fu称涡动力。
如果轴颈受到的涡动力小于油膜阻尼力，则轴心涡动所形成的轴心轨迹是收敛的，涡动会减小；如果涡动力等于油膜阻尼力，则轴心轨迹不再扩大并成为封闭图形，涡动是稳定的；如果涡动力超过阻尼力，则轴心轨迹是发散的，涡动是不稳定的。涡动的转向与转子旋转方向相同时，为正进动；反之，为反进动。
理论推算表明，油膜涡动的旋转频率Ω等于转子旋转频率ω的一半，即Ω＝ω/2，因此油膜涡动理论上又称为半速涡动。实际中，油膜涡动的振动频率约为0.42~0.48转速频率，即Ω＝（0.42~0.48）ω。
油膜振荡
伴随着转子旋转频率ω（即转速n）的不断上升，油膜涡动的涡动频率Ω也不断上升，当转速n上升到转子第一临界转速 nk1的二倍附近时，也就是说当油膜涡动的频率等于转子轴承系统的固有频率时，即Ω＝ωk1时，转子轴承系统将发生强烈的共振，这就是所说的油膜振荡。
油膜振荡发生后，即使转速继续上升，但涡动频率却不再按涡动比（Ω/ω）不变的规律上升，仍为ωk1 ，也就是紧紧地咬住转子的固有频率—第一临界转速—不再改变。
油膜涡动及油膜振荡是一种自激振动，也就是说，维持振动的能量是由转子轴承系统（含润滑油）在自身旋转中产生的，它可以不断地提供极大的能量，而与外界无关。所以，油膜振荡还具有严重性、突发性、有时会发出间断吼叫声等特点。
对于大机组使用较多的可倾瓦轴承，理论计算表明，在忽略瓦块质量和支点摩擦力的情况下，可倾瓦轴承的交叉刚度为零，不可能产生油膜涡动及油膜振荡。因为其瓦块可以自由摇摆，油膜力能自动调整到通过轴心，从而与载荷共线，消除了切向油膜分力，从根本上铲除了涡动的推动力。
但是，由于在实际使用中往往会出现某些与设计条件不符的情况，如支点有摩擦力、轴承紧力不当、润滑油粘度过大等等，所以可倾瓦轴承也有可能发生油膜振荡。至于其它类型的轴承，如圆筒瓦、椭圆瓦、多油楔、多油叶等轴承，只要是属于高速轻载，都有可能发生油膜涡动及油膜振荡。
4. 滑动轴承振动故障诊断
振动与滑动轴承自身有关的因素主要是间隙振动、高参数设备碰磨引起的热不平衡和油膜引起的不稳定性问题，其它一些振动几乎都是转子系统的激励在轴承座上的响应，可参考平台内其它机械故障诊断方法。而关于脱胎、裂纹以及低参数普通设备碰磨等故障，在振动上反应并不敏感，而油液分析常能取得较好的效果。
滑动轴承振动故障诊断方法：
1. 当轴瓦工作不良或有摩擦迹象时，可能在振动上并无明显反应，但其轴瓦温度会有明显升高，可以观察就地温度表、冷却水温度及油温的变化情况，以及观察润滑油的色泽变化情况。
2. 当振动是由轴承顶间隙装配过大或松动引起时，垂直方向的振动将明显增大，与水平振幅之比缩小，接近甚至超过水平振幅。振动一般只在该轴承上表现比较明显。
3. 如果设备装有非接触式传感器测量轴振，轴承磨损通常伴随有直流间隙电压的显著增长，指示轴承相对于传感器位置的磨损程度。
4. 油膜涡动时幅值在转速达某一数值时突然增大，改变油温振动幅值有明显变化。
5. 油膜振荡故障只会出现在柔性转子上，其振动频率接近转速的半频。轻载轴承在该转速之前，可能会首先出现油膜涡动。重载轴承在升速过程中可能会直接发生油膜振荡。
6. 当出现油膜涡动或油膜振荡时，提高润滑油压，有时振动会变化比较明显。
7. 油膜振荡转速滞后现象。升速过程中，转速大于失稳阈值转速后出现油膜振荡。但是油膜振荡发生后，机组降速到该阈值转速时，振动并不减小。只有当转速进一步降低后，振动才会减小。升速、降速过程中油膜振荡发生和消失转速之间具有差值，该现象称为转速滞后现象。
8. 振动具有幅值大和突发性的双重特性。临近油膜振荡时，会出现不稳定的低频振动分量，幅值时隐时现。一旦出现油膜振荡，振动幅值会在短时间（几秒钟）内剧增，而且振动幅值远大于普通强迫振动。
9. 对轴瓦的微小裂纹及脱胎等缺陷，最有效的方法还是停机时进行的金属探伤法。
10. 油膜涡动时可能出现双环或多环的轴心轨迹特征，产生次谐波的振动波形都具有蜿蜒的特点。
11. 配合间隙过大时转频谐波分量丰富且比较显著，类似于机械松动的现象。间隙过大的滑动轴承可能使小的不平衡、不对中或其他相关的力产生多高次谐波的振动频谱。这种情况下，轴承不是故障源。然而，如果轴承间隙达到规定要求，则振动幅值不会增大。
12. 油膜涡动时，谱图中半频成份明显地增加，但是幅值一般小于一倍频幅值，转速升高后，半频与倍频关系的排序仍保持。
13. 油膜振荡之前，振动以工频分量为主。振动突变后，工频分量幅值会减小，低频分量幅值大大超过工频分量，成为主要频率成分。
14. 发生油膜振荡时，振动会突然增大，这是即使继续升高转速振幅也不再改变。振动频率始终等于转子系统固有频率，不随转速的变化而变化。转子两端轴承振动相位基本相同。