进入WTO之后，国际制造业的重心逐渐转移到中国，越来越多的连续制造流程建立起来。流程工业设备维修管理变得日益重要。同时，流程工业的设备维修模式设计也具有典型性和推广意义。我们在大量企业调研的基础上，将上述的维修策略的管理理念，结合流程工业的设备特点，提出流程工业设备的组合维修模式设计方案。这一设计的实施，一定会提升流程设备的综合效率，极大限度地保证生产稳定和流畅运行，降低综合费用损失。下面让我们首先一起来学习流程工业组合维修模式。
流程工业设备的主要特点
流程工业设备的特点很多，除了工艺、物流等，仅就设备维修管理，流程设备具有以下特点：
1. 设备最薄弱环节的能力就代表全流程的能力
流程设备就像是一串首位相接的链条，而最细一环的强度就代表这个链条的强度。对于流程而言，某一最薄弱环节的生产状况，包括产能、稳定性、质量、故障停机、MTBF、OEE等指标，就决定了全流程的能力。
2. 流程各系统、线段的配合，影响着全流程效率的发挥
流程是由一个个子系统组合而成的系统，各个子系统的配合是否默契，决定着整个流程效率的发挥。广东中山威力洗衣机利用“点菜式”择优组合引进的生产线，以低价格，达到优质的生产效率，是系统配合的成功案例。同样是组合成线，在广州的“威格玛”却失败了。其主要原因仍然是系统的配合、协调能否发挥出最佳效率的问题。
3. 局部停机，导致全线停机
流程的最主要特征是某一局部停机会导致全线停机。从胶片、造纸、卷烟，连铸连轧的轧钢设备，到反应介质流动的石油、化工设备。局部停机就意味着上、下游在制品的积压或短缺，迫使全线停机。即使是由各个环节的单机与劳动力密集型的加工、装配线段连接起来的准流程，局部故障也回造成全线停机或全线放缓运行。
4. 停机的经济损失严重
流程设备停机，一般会造成严重的经济损失。有的流程停机一小时损失高达上百万元。这种损失主要由丢失的产量、材料、能源以及人工浪费构成。停机后的抢修又发生备件、材料及维修工时成本。停机还可能使交货期延迟，造成企业信誉损失。化工反应、冶金熔炼设备等停机往往会造成大量在用材料和能源的浪费。
5. 运行中的流程无法停机排除小故障隐患
流程设备在运行中，局部小故障隐患即使被发现，因不能停机而无法排除。只要此故障隐患不会造成质量、成本、安全等严重后果，或者短时间内不会造成全线停机，设备 “带病”运行是允许的，也是企业里常见的状况。
设计案例论述
为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，给出以下的设计方案：
1. 运用“机会维修”概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修
所谓的“机会维修”即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行“红班”维修，或者利用生产淡季，等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使“机会维修”顺利实施。卷烟生产企业常常利用7、8月份天气潮湿闷热，卷烟市场清淡之时，进行全厂设备检修。多数企业利用“五一”、“十一”和元旦、春节长假安排检修设备，都属于“机会维修”策略。
2. 应用设备检测技术，做好预测、状态维修
对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象，把损失降到最低。
3. 通过“总成”替换，降低全线停机机时
所谓的“总成”又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长，因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下，换上一个正常的“总成”。然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。将军集团济南卷烟厂十几年一直以“总成”维修代替“大修”，通过不断培训造就了一支精良的维修队伍，实现了设备终生不大修，并保持很高的有效作业率。
虽然以“总成”为单元的备件储存，占有流动资金较多，但与生产停机损失相比，也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大，“总成”备件存储和替换维修方式就越经济。在实际操作上，不同的停机损失和不同的“总成”备件费用，应有不同的最佳“总成”储备水平或配置。也就是说，“总成”储备的水平与“总成”本身的价格及停机生产损失大小直接相关。
实施“总成”维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术，稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。
文章节选自李葆文教授著作《TnPM从理论到实践（第二版）》