物料是能转移所有权，能再加工，能组装，能存储的对象。围绕物料，提出的全生命周期管理、创建/升版/淘汰/淘汰再恢复管理、版本管理、工艺路线管理、工序管理、交期管理、渠道管理、价格管理、经济批量管理、模具分摊管理、检验标准管理、质量追诉管理、试验验证管理、市场问题管理、技术更新换代管理等等，在设计、工艺、采购、供应、物控、质量、验证、售后等各领域每天都在开展具体活动，但为什么有的企业物料管理有序，提升运营效率，而有的企业恰恰相反？
从我工作经验看，要想使物料管理有序，需要解决人员意识、物料分类管理、物料数据全流程打通、物料选用规则、物料设计规范等问题。
一、人员意识
为什么大家都在应用SAP系统管理十万级的物料号，有的企业物料通用化、标准化井然有序；有的企业物料都很难找到，每次都要新建？关键在于应用工具的人。
整个公司各领域管理物料的人，对物料定义的理解要一致，对物料的价值理解要一致，对正确、合理的物料管理方法评价规则要一致，对物料的主责方理解要一致。只有天天抱着我能为物料有序管理做点啥，而非物料管理需要我做啥的人，才能进入物料管理团队。
对物料理解不到位，本位主义等问题很常见，我就不再多说，各位看官可以自己总结，也欢迎大家分享自己遇到的物料问题。
二、物料分类管理
分层分类来源于统计学，但日常生活中处处在用，例如毛主席说的第一世界/第二世界/第三世界观点，餐厅菜单的凉菜、热菜、主食、特色汤，媳妇化妆台上的各种收纳盒，两厢车、三厢车、越野车等。在用A3单等工具分析复杂问题时尤其提倡分层分类。
今天我们重点说一下为啥要对物料分类，物料该如何分类，物料分类后怎么管理等问题。
1.为啥要对物料分类
一个企业发展初期，公司人员少（一百人以内），使用EXCEL都可以记录物料号、物料描述等物料状态信息，同时也可以方便的供员工查询使用。人员再多点（一千人以内），开始随着业务发展，重视运营效率及运营成本控制，在数据库中记录物料信息，供员工查询使用。随着业务增加，劳动分工会越来越细化，大家对物料的关注点都不同，给物料添加的字段越来越多，在一个报表中查询效率越来越低，这时就要根据人员需要对物料分类，解决查询物料效率低的问题。
物料越多，设计人员不好查找物料，就会创建很多相似的物料，工艺人员不断维护工艺路线、主计划等视图，采购要不断寻源进行商务谈判，供应不断和新的供应商沟通交期风险，物控不断识别用量小导致的库存物料，质量不断检验出不同供应商生产的不合格物料，售后不断反馈零部件的市场问题，致使公司整个业务链条恶性发展，效率低下。
这个恶性循环问题的解决，需要我们做好物料分类。
目前权威性的PLM软件都有物料分类管理功能，拥有数万级、十万级、百万级物料的企业也都在探索适合自己的物料分类。
2、物料分类如何开展
物料分类遵从两个原则:纵向穷尽，横向互斥。
首先，确定分类框架，即分类的顶层架构。要根据自己企业的业务范围确定合适的顶层分类及分类框架。各企业在产业链中所处位置不同，顶层分类也不一样，例如厨房用品、炒锅；乘客椅、电动公交车；组合大灯、灯泡都可能是一个企业的顶层分类。
顶层分类确定时，可以和同产业链不同企业做技术交流，避免走同样的弯路，同时也有助于整个产业链分类框架一致性管理。学会了物料分类的方法，同产业链对标，保持一致，这一点很多企业不注意，这也是一个商机，有机会后续单列话题聊。大家可以看看京东商城、天猫、当当、亚马逊商品分类的差异。
顶层分类一般就一个，但分类框架可以包含设置多个层级，不建议超过三个层级，层级越深，无形中就增加选择物料的时间。分类框架要围绕物料的特点、使用范围进行设置，例如客车可以分解为车身、底盘、电器、工艺、新能源等。如果不同事业部业务差异大，也可以按照组织结构分，到这种分发只适用于小企业，不推荐。
但如上全部按照专业分也有问题，例如底盘和车身原本可以用一根同规格型材，但因为进入不同的分类中，底盘设计可能找不到车身设计前期创建的物料，反而新增加一个相同规格物料，仅描述不同。
其次，要确定分类框架的编码规则。按照统一的规则对各层分类取编码，编码要有有规律、唯一性、可扩展、符合使用习惯。
然后，确定分类框架的下层分类。各层级分类遵从的规则一致，此时要确定分类编码、分类的描述、特性编码、特性描述、特性的类型。
分类编码，使用人员有时都是记代码，通过代码识别分类，特别要注意符合使用习惯，建议数字+字母或者字母+数字的编码，既好记忆又可以扩展。
分类描述，要简洁，易懂。围绕分类中物料功能取名称，一般不容易冲突。同一层级分类描述之间不能存在包含关系，可以添加注释性说明区别。
特性代码和特性描述，要确定好规则，分为可以不同分类之间借用和不可以分类之间借用两种。针对可以借用的特性，代码不作为唯一标识，特性描述要简洁、通用。例如颜色，在是很多物料的属性，它设置为可以借用的特性时，不能命名为垃圾桶盖的颜色，最好直接命名为‘颜色’。针对不可以借用的特性，代码可以作为唯一标识，描述可以添加定语。例如弹簧伸缩量、排插三口数量等。
特性类型，要根据物料在该特性描述下的状态数量确定，如果数量可以穷尽，就可以列为选择类型，类似于EXCEL的数据有效性中添加选择值。如果数量不可以穷尽，且没有明确的扩展规则，那就直接人工填写，效率低。类型对数据维护效率有直接影响，必须格外重视，一定要实现论证好，避免走弯路。
三、物料数据全流程打通
在物料数量多大家只顾抱怨设计或者前端需求的时候，在设计建立从物料创建到图纸释放侠义生命周期管理流程时，在供应链建立物料寻源核价渠道调整系统化管理时，信息孤岛显现，物料数据全流程打通，体系化管理的必要性显现。
1、物料全流程参与领域
产品管理、设计、工艺、生产、供应链、质量、售后
2、物料数据怎么打通
物料数量管理的本质是提高物料的重复使用次数，降低物料管理费用。
设计端围绕创建物料、使用物料，补充了很多字段信息。例如物料描述、物料分类、特征值、首次用途、是否工程样件验证、黑白灰、自制或外购、是否模具件、使用车型数量、单位等。
工艺端围绕物料补充了工序、工装、下层原材料等信息。
供应链围绕物料补充了渠道、价格、交期、工程样件验证、模具分摊次数、模具归属、库存、订单需求数量、质量问题分析。
质量围绕物料补充了零公里问题数、物料检验问题、物料市场问题整改情况等信息。
售后围绕物料补充了备件、售后问题次数、发生问题的订单等信息。
以上各领域的信息要汇总到一个表单，方便大家查看物料全局信息及最新动态，只有这样才能为物料有效管理打好数据基础。
但是数据放在一起不是简单的累计就可以充分暴露物料管理的问题，需要精心策划好物料管理逻辑，按照一定逻辑抓取物料信息，整合为供决策的有用数据。例如单看物料渠道调整或者老渠道供应商淘汰，觉着是正常策略调整没啥问题。但结合售后反馈的该供应商物料质量问题、设计选用该物料的车型、供应商模具分摊次、市场在用该物料车辆运营情况数等数据，就会发现要彻底消除该供应商物料问题还需要做很多工作。数据全流程打通有助于大家体系化管理物料。
四、物料选用规则
结合全流程物料基础数据我们已经搭建物料数据分析平台，接下来从哪些维度分析数据，需要结合物料选用规则来确定。
确定物料选用规则，首先确定物料质量状态:试用、限选、优选、预淘汰、淘汰。
试用是首次创建，计划在部分车型或者订单小范围使用。按照物料技术路线，这些物料为下一代技术预研；按照供应链渠道策略，这些物料为新加入公司供应商体系的供方新品类；按照质量检验标准，这些物料为首次验证不合格，需要厂家优化加工工艺的；按照售后反馈问题，这些物料为同类型市场质量问题新解决方案涉及的。
限选是较主流选用的物料，自身QCD存在不足，但可以作为备选方案以达成产品竞争力目标的物料。例如铝板、钢板、复合材料，都可以加工轿车乘客门，主流选用铝板，那钢板或者符合材料加工的乘客门就是限选件。
优选是作为主流选用的物料，以达成产品竞争力目标。
预淘汰是随着技术升级、区域法规升级、加工工艺优化、渠道调整、供应商重新议价、质量改进等计划淘汰或者限制期内禁止选用的物料。
淘汰是限定日期后不再选用的物料。
根据物料质量状态定义及各领域物料基础数据，可以很快标定物料质量状态。物料明确状态后，要走访具体物料使用人员（不仅仅是设计人员）了解此类物料现在出现了哪些质量问题，并汇总归类分析。
每一种质量状态的物料都要走访，开发人员、工程设计人员、工艺人员、生产车间工人、供应商技术员等均要走访一遍。很多人会挑战，我们制定策略前也有问题走访，但确定的规则还是有问题，多数情况下是找主观的判定了问题确定了方案，再走访求证。
例如试用的物料只能在部分车型使用，待物料工程样件验证通过后，才能作为限选件或者优选件。这就要求给IT提出明确的需求，通过后台程序控制选用规则，只有这样物料选用规则才能落地。物料在公司运营中属于很微观的事物，该层级的管理规则落地必须考虑效率和质量，IT化在规则落地中扮演十分重要的角色，可以直白的说，没有IT化管理物料选用规则，该规则可能仅仅存在PPT或者大家的笑谈中。
结合物料质量状态定义，及公司当前遇到的物料问题，抓重点梳理物料选用规则。可以全部梳理分主次实施，以便及时根据实际使用问题优化方案。
五、物料设计规范
前边说的都是物料应用层面的事情，但真正检验设计功底的还是设计规范。
设计规范应该包括物料涉及的标准法规、同行业其他竞品使用物料、物料功能、物料性能、结构类型及断面、结构设计逻辑、材料优劣势对比分析及选用逻辑等内容。
设计规范是保证同专业不同设计人员按照同一逻辑设计物料的基础，是物料质量状态的基本保证，是设计交流的材料库。