压力管单面焊双面成形的要点及注意事项

一,转动管

1,一般转动管比固定管好焊、容易,但它们大多采用单面焊双面成形的操作方法(击穿法),要求达到GB3323中Ⅱ级标准以上,它们在焊前要做准备:坡口制作,坡角35º;清理坡口周围30~50mm,并使其露出金属光泽;焊条选择并按要求烘干,放于保温筒内随焊随取;焊接设备的选择,主要依据是管厚、焊条特性,容量宜大不宜小。

2,装配间隙3~5mm,钝边大小0.5~2mm,要求恰到好处,否刚容易产生内凹、焊瘤及未焊透等缺陷。

3,准备好定位块(板),大小、数量根据管的大小确定,大小一般为200×80×10mm³,数量般为4~12块,并均布管周围,定位板般单面焊且同方向,便于取下。

4,对接管要保证同心度,其错边量小于1.5mm。

5,转动管焊接最好购置或自制滚轮架,方便焊接,提高质量。

6,打底层的焊接,常采用“右侧起弧,右侧熄弧”,即:焊条右侧起弧后,迅速摆向左侧,再摆向右侧,向上熄孤。

7,在焊接过程中转动管件,便施焊点在8~10点半(4~2点半)。

8,定位板是随着焊缝的延伸逐个打掉!

9,焊接时,必须注视熔池、熔孔大小基本一致。10,换焊条接头时,一定要快,先把电弧拉长,并适当摆动,以预热管件,当看到熔池外有冒汗现象时,迅速压低电弧,听“扑”声,换条后第一个熔池形成;再继续正常焊接下去。

11,封口接头时,要注意两个问题:一是起弧处磨成斜状,二是避免在封口接头处10~20mm内再现接头。

12,填充层焊接,先将打底层焊接留下的焊渣清理干净,然后以转动管件将焊接位罡保持在9~10点,施焊时以两侧稍慢中间稍快并进行月牙形摆动。

13,填充焊接过程中尽量连续施焊,这样可以提高熔池温度,并使前一层焊道上未清除的熔渣重新熔化,避免夹渣缺陷。

14,为了盖面层焊得漂亮,填充层应低于管表面1mm左右。

15,盖面层的焊接操作与填充层基本相同,其焊道两侧应超试波口边缘2mm,焊条摆动要均匀,焊缝余高1~2mm,这样焊缝能达到美观、漂亮。

二,固定管

16,固定管接头的坡口形式与转动管接头基本相同,不同的是管子不能转动,属于全位置焊接,主要靠焊条不断改变动作和角度进行施焊,配对定位时,为防止变形,一般上面(12点)比下面(6点)要大1mm左右。

17,固定管施焊时不能过快,易影响管内壁成形、夹渣及缩孔等缺陷。

18,前半圈先以长弧起焊点(6点前10mm左右处)进行预热,当坡口出现类似汗珠铁水时,迅速压低电弧,先从右侧横摆到左侧,再左侧摆到右侧,向下灭弧,听到“叭”声形成第一个熔池座,再起弧时应使电弧对准坡口内角,将焊条尽量往上顶,使大部分电孤作用于管内壁,使内表面成形;在整个前半圈焊接过程中,经历仰焊、立焊、平焊。

19,前半圈填充焊,先将焊渣等清理干净,焊接参数及手法与打底层焊相似,尽量使用“8”字运条法、连续焊,焊道表面低于管表面1~2mm,要保留坡口轮廓。

20,如背面成形欠佳,或图纸要求进行封底焊,它可将管内焊道重新熔化,能清除管内焊道上的凹陷、焊瘤、缩孔等缺陷,使得焊缝美观。

21,后半圈的焊接前,先用手砂轮将前半圈的始未两端磨成缓坡状,施焊过程与前半圈相同,但应超过前半圈焊缝末端10mm左右。

22,封口要特别小心,焊至收口处不能灭孤,应稍将焊条往下压,当听到“叭”声后,焊条在接头处来回摆动,使封口处充分熔合,防止缩孔产生。23,填充焊、盖面焊焊条基本技术参数与转动管相似

三,注意事项

24,打底焊的关键是通过熔孔的大小来保证管内成形美观,过大会形成焊瘤,过小会形成未焊透缺陷,熔孔大小约为:(间隙十3~4) mm。

25,打底焊时,熄弧的焊条位置不能选在坡口间隙中心处,应在坡口任一侧或焊完的焊缝上,这样才能使根部不易出现缩孔。

26,填充层宜用“8”字形运条法,使焊缝既平整又避免夹渣与气孔等缺陷。

27,盖面层大多来用月牙形运条法,并选择适当的焊接速度来焊接,即填充层高的地方焊接速度稍快,填充层低的地方焊接速度稍慢,这择就可得到美观的焊缝!

本文为“威尔鼎王”原创,特此声明。

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