简单易懂的Quality Story：1个不良，缺陷,都不行！

- 不检查吗?, 为什么检查? -

 

❤没有检查标准的电子公司

一次访问了某家日本电子公司. 向QC担当主管问了一些检查制度有关的内容，并邀请一些检查标准书的样式。

然而这位主管说他们没有检查标准。 “你们不做检查吗？”，他则反问“为什么要检查？”   

他说“无法完全信任品质时可能需要检查，但是只要有完备的品质保证就不需要检查。不检查就使用不了的那种不可靠的供应商提供的产品，我们也是不用的”。

原来，这家公司从1970年开始把「100%生产良品」作为目标，开展活动，把不良率用ppm单位(100万个产品中1个的比率。过去通常在医药品等里面表现不纯物质含量或者公害物质的污染物等)进行管理。

❤不良率Zero – 可靠性，经济性观点

不良率“Zero”是从“可靠性”和“经济性”观点上所需要的。因为，产品或系统越来越复杂，规模越来越大，使用条件越来越严格，部件或者构成要素上的缺陷会直接影响可靠性

举个例子，假设由100个部件构成的产品，其中有一个部件不良，那么就会导致产品无法正常运作。那么部件的不良率为1%时，该产品可正常运作的概率只有37%。

即使部件数量是10的产品，概率也只有90%

部件数为数十万甚至数百万个的火箭或者大型计算机，汽车控制装置，化学设备等，不良率为1PPM，也就是100万个部件中有1个不良，那么该系统正常运作的概率也是非常低的。

用13万个部件构成的小型火箭为例，即使不良率只有1PPM，正常运作的概率也只有27%。

比如汽车，部件数为2万个，不良率为3.4PPM，则即便是6Sigma水平，正常运行的概率也只有93%

如果不良率是5Sigma水平，则320PPM (0.032%)的话，汽车性能完整的概率会暴跌到0.2%。

所以，不良或者缺陷，那怕有1个，都是不能容忍的！

❤检查所有重要的品质特性是不可能的

产业界在普及品质管理(QC)之前，主要依赖品质保证。但是，对产品所有重要的品质特性全部进行检查是不可能的。

即使假设可以做到(绝对不会有这样的情况) 全部检查，那么只会对生产造成影响并增加费用。检查费用和不良品的返工，或废弃引起的潜在Cost(成本)会大幅度上升。最终会导致生产性低下，利润大幅度减少。

无论检查多么彻底，也不可能完全做到品质保证(Quality Assurance)。

只有改善Process，进行管理，消除不良和缺陷，才是提升生产性&品质保证的正确道路。