随着基础设施工程数量及规模不断扩大，砂石骨料的需求剧增。天然砂作为一种短时间内无法再生资源，数量日趋减少，机制砂替代天然砂已成为行业发展必然趋势。砂石行业也朝着规范化、环保化方向发展。
1.砂石生产工艺
1)全干法生产工艺分析
典型干法制砂生产流程主要为，碎石粒径大小需要控制在5-40mm范围内，并将其作为原料提供给制砂机，并且通过对筛分分级设备的充分利用，将粒径在2-5mm范围内细碎石及粒径大于5mm的碎石返回制砂机进行再加工。
除此之外，将粒径低于2.5mm的原料细分为两个等级，分为小于0.6mm及0.6-2.5mm，通过空气分级机将粒径低于0.6mm的细砂料多余石粉进行去除，之后通过混合设备混合均匀2.5-5mm、0.6-2.5mm以及小于0.6mm的3种料，这种做法能够确保各项质量与人工砂要求产品规格相符合。
这种工艺技术是在系统整体加工系统中不需要加水，并且在制砂相关环节中需要采用遮挡防雨措施，需要将合金橡胶清扫器安装在皮带机机头位置从而促进石粉回收量的提升。
人工砂石骨料通过这种生产工艺生产不仅产量高且质量好，并且工艺生产能够获取较高粉含量的人工砂石，通过这种工艺制备混凝土能够增强延展性，促进胶凝材料使用量的降低，很大程度上实现了工程建设生产成本的显著减少与降低。
2)半干法生产工艺
该制砂技术在生产过程中主要有3种原料进入料仓制砂：以此破碎之后分级筛分粒径在5-40mm范围内的粗骨料；砂筛楼分级还回的粒径在2.5-40mm范围内的骨料；分级成品粗骨料筛选粒径在2.5-5mm范围内的筛脱水经脱水之后的渣料。
从工艺层面上来看这种工艺流程能够有效控制制砂原料含泥量，成品砂进砂藏主要分为以下3种：分级筛分粒径小于5mm的粗骨砂；粗骨料分级后在污水中回收粒径低于2.5mm的成品细砂；粒径低于2.5mm的细砂。
半干法生产技术能够有效解决含泥量较大且岩性较软的问题，能够将其按照原材料质量分为以干法为主的半干法生产工艺及以湿法为主的半干法生产工艺。
通过半干法进行砂石骨料的生产不仅能够提升质量稳定性，还不会产生粉尘污染，在各类原材料中均十分适用。但是因为工艺方法中需要进行大量污水的处理是最大缺陷与不足，通过污水处理会产生一定的处理费用，具有较高成本。
3)湿法生产工艺
现阶段我国很多水电工程在使用湿法生产需要通过专门净化设备进行泥污水的有效处理。湿法制砂工艺主要表现为以下的流程特征：检查筛分及立轴式冲击式破碎机构成闭路循环，将5mm及3mm的两种筛网设置在检查筛晒网面上，通过脱水及分级之后，棒磨机产品及了粒径低于3mm颗粒直接进入成品砂仓，颗粒粒径在3-5mm需要再次进入棒磨机，而颗粒大于5mm需要重新进行破碎。
2.控制机制砂石加工质量的有效措施
1）粗骨料裹粉及含泥
将相应冲水工序设置在加工系统中，能够进行骨料上裹粉的有效清除，但是需要应用专门设备处理部分骨料上的含泥。
使用长螺旋分级机进行粒径不高于5mm石料的分级水洗，很大程度上能够进行黏粒及泥土的有效去除，若料源中包含了一些凝灰岩夹层等很难去除的岩石，二次破碎后很容易产生极为严重的裹粉情况，造成成品料中含泥量超出限度。
所以不论什么样的筛分形式，不仅要进行弃泥土设备的应用，还需要进行相关水洗工序的配置。
2）颗粒级配及细度模数
高级配砂子在施工中应用，一方面能够实现水泥的大幅度节省，另一方面还能够促进混凝土强度的有效提升。若配比不变，但砂子较粗会造成混凝土的黏聚性表现较差，从而导致混凝土容易分离的情况。
若砂子太细，即使混凝土黏聚性较强，但是会大幅度减弱其流动性，因此会增加水泥量，造成施工成本的增加，同时对混凝土强度形成也产生了不利影响。
所以相关工作人员需要严格控制好砂石细度，若单一应用立轴冲击式破碎机制砂，会减少成品砂的中间粒径颗粒，增大细度模数。