一、技术指标
1、全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。2、长结焦时间标准温度不得低于950℃。
3、炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。
4、蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。
5、炉顶空间温度不应超过850℃。6、焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。
7、小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。
8、分烟道温度不超过350℃。
9、加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
10、集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。
11、燃烧室立火道看火孔压力应保持0-5Pa。
12、单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa；下降气流为±3Pa（边炉除外）。
13、立火道空气过剩系数α规定为：
高炉煤气加热时为1.15-1.25；焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
14、喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75-80℃。
15、废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
16、在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
17、地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。
18、使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2-5%。
二、岗位操作知识
（一）温度测量
1、横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。
2、炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。
③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。⑤算出K炉头。测温火道数-不合格火道
K炉头=—————————————
测温火道数每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格 。
3、蓄热室顶部温度测量
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。
⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。
4、炉顶空间温度的测量：
①用长1.5m的热电偶（或φ1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。
②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要密封严密。
③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。
④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。
⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。
⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。
5、焦饼中心温度的测量
①选择温度和结焦时间正常的炉室。
②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。
③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管（管子要直，而且保持整洁，一端焊死）。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。
④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。
⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。
⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。
⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。
⑧拔管后要测焦线。
⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。
⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。
A焦饼中心=（A机上+A机中+A机下+A焦上+A焦中+A焦下）
A机上：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。
A机中：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。
A机下：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。
A焦上、A焦中、A焦下：与机侧相同部位的焦饼中心温度。
6、小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。
②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。
③取出温度计后，立即把测温孔堵住。
④最后计算出平均数。
7、炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。
②测量点： 上部是火道跨越孔下面；中部是距炭化室底约3米处；下部是距炭化室底300mm处。
③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测点要避开有石墨的地方。
8、冷却温度的测量
①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。
②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风门开度及提前和延迟推焦。
③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。
④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。
⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。
⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。
（二）、压力测量
1、蓄热室顶部吸力的测量
①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。
②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好不要测量。
③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。
④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。
⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。
⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。
⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。
⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。
2、蓄热室阻力测量
①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。
②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。
③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。
④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。
⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。
⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。
⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。
3、燃烧系统五点压力的测量
①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。
②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。
③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。
④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。
⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。
⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。
⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。
⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。
4、看火孔压力测量
①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。
②应该选择在检修时间进行测量。
③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。
④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。
5、炭化室底部压力测量
①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。
②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。
③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。
④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。
⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。
⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。
6、横管压力的测量：
①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。
②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。
③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力。
④测完后一定将横管上的小阀门关严。
（三）、温度调节
1、温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点：
①要制定一个合适的加热制度；
②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大；
③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。
2、烧焦炉煤气时的温度调节焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节
3、烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
4、烧高炉煤气时的调节高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
5、烧高炉煤气时常见问题及处理方法
①炉头温度过低。
产生这种情况有如下几种原因：
a封墙不严密；
b双叉部不严密；
c斜道不干净；
d斜道正面串漏；
e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
三、特殊操作
（一）变更结焦时间操作
1、延长结焦时间时如表3：
表3：延长结焦时间幅度
结焦时间（小时）
<20
20～24
>24
每昼夜允许延长（小时）
2
3
4
2、缩短结焦时间时如表4：
表4：缩短结焦时间幅度
结焦时间（小时）
>24
20～24
18～20
<18
每昼夜允许缩短（小时）
3
2
1
0.5
3、根据延长的结焦时间，确定相应的加热标准温度和变更加热制度，在减少煤气量时，地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气不低于300Pa,当压力过低时，可采用关旋塞，换孔板方式进行，并适当调整废气盘进风门开度和吸力。
（二）调节煤气和废气行程
1、根据气温变化和全炉铊杆提起高度，调节行程使其与规定的行程相差不超过±5mm。
2、个别铊杆提起高度超过规定的范围时，可调节铊杆小链，调整后应保证各铊杆落下时处于严密状态，提起高度，废气铊高度全炉不超过±5mm，煤气铊不超过±1mm。
3、每天检查交换旋塞运转情况，开关位置是否正确，偏差不超过±3mm，检查搬把是否灵活，有无过紧、卡顶、脱落等现象。
（三）更换扇形轮
1、在处于操作状态时，在煤气铊杆上划上印记，然后用撬杠提起支上，卸下废气盘支架上螺丝，卸下销轴。
2、取下小链，取下支架，卸下扇形轮，将事先准备好方向一致的扇形轮上好。
3、把支架上螺丝拧紧，上好销轴及铊杆小链。
4、在一个交换内换不完，换向时，可用人工将废气盘铊杆或空气盖板按要求调整处于正常状态
5、检查各轴是否灵活，铊杆提起高度使之符合事先刻划的印记。
（四）捅透砖煤气道
1、准备好Ф10～12mm长6000mm麻花或螺纹钢钎子，操作时戴好防尘帽和手焖子，扎好袖口，防止烫伤。
2、打开下降气流立管丝堵，伸入钎子，站稳脚跟，上、下往复抽送多次并转动，但不要用力过猛，避免捅倒灯头砖，或拆断钎子，如钎子卡住要逐步活动，慢慢拉下来。
3、开始交换时，钎子没有拔出来，要立即关闭加减考克，待拔出时，拧紧丝堵再开正考克。
4、如遇有石墨堵死，捅不透时，可将喷嘴堵切断煤气，拧下丝堵进空气烧一、二个交换后再捅，捅透后恢复正常。
5、捅完，盖严丝堵把钎子放到指定地点，然后上炉顶检查火焰燃烧情况。