一提到“多余物管理”，很多人下意识地认为，这个简单，只要认真检查就能避免这类问题的发生。但实际情况却是，由于多余物的问题导致元器件失效，进而影响工作进程或推迟航天器发射的案例比比皆是，有些情况下甚至直接造成发射任务的失败。而在生产加工过程中，由于多余物的问题影响生产效率和产品质量的事件更是屡见不鲜，这些问题都说明，多余物管理远不是想想的那么简单。
那究竟该怎么进行多余物管理呢？今天，就和各位朋友说说多余物这点事儿。
一、多余物的定义和分类
根据QJ 2850A-2011《航天产品多余物预防和控制》的定义，多余物是指产品中存在的由外部进入或内部产生的与产品规定状态不符的物质。从定义看，多余物一定是与产品规定状态（设计图样、技术条件等）不符的物质，也就是本不应该出现的东西出现了；多余物来源于两个方面：一是产品内部（如本工序生产加工）产生的，二是由外部（如上道工序或外界条件）进入的。
从体积维度，多余物可分为宏观多余物和微观多余物，宏观多余物是指只凭肉眼正常视力，不需要借助任何工具就可以正常观察到的多余物；微观多余物是指正常肉眼视力不可见，必须借助放大镜、显微镜等辅助工具方可观察到的多余物。比较而言，宏观多余物比较容易控制，产品生产、检验等阶段均容易发现并清除。
从种类维度，多余物可分为金属、非金属、生物化学和有害气体类。其中金属类和非金属类多余物容易理解；生物化学类多余物主要来源为人和微生物，其表现形式为人体新陈代谢产物（如毛发、汗液、皮屑等）与细菌等；有害气体多余物则是产品内在材料（如塑料、合成橡胶、织物、粘合剂、润滑剂、涂料等）在常温、恶劣环境下产生的有害（对产品本身、使用人员、相关设备均可能造成危害）气体。
二、多余物的危害及来源
多余物的主要危害包括三个方面：一是造成产品失效，在器件制造过程中，因可动导电体多余物引起的器件短路失效比例较高，美国“阿特兰蒂斯号”航天飞机，就是因为舱内多余物沉积使改进型OSO-8的 Lyman-Alpha仪器提前40天失效。二是造成产品可靠性下降，因多余物造成航天器发生质量问题的概率大幅上升，美国“陆地”卫星，就是由于多余物的沉积，500～600 nm 的通道在发射后不久，性能就开始下降。三是影响相关人员的身体健康，金属多余物易造成物理伤害，生物化学和有害气体多余物影响人员的身体健康。
从定义看，多余物的来源包括外部进入和内部产生两部分，其中内部能够产生多余物的过程主要是指生产过程，外部带入多余物的过程包括外协外购过程、包装、搬运、贮存、试验、检验、维修和售后服务过程等等。所以，产品研制生产的全寿命周期都可能产生多余物，其预防和控制也是一个贯彻产品全寿命周期的过程。
三、多余物的预防和控制
1）制度和意识是基础
人管人累死人，这个道理管理者都懂得。那怎样才能让自己成为一个高效从容的管理者呢？制度管理是唯一的出路和办法。多余物管理也是一样，丁宇亭等人在《伺服阀产研全流程多余物防控体系建设与优化》一文中提出了一套多余物防控管理体系框架，详细分了四个层级：顶层为《多余物控制指导书》，第二层为管理制度，包括产品多余物控制和管理类文件，第三层为技术规范，重点对设计、生产过程中多余物预防和控制进行规范，第四层为操作规范，用于指导现场操作人员操作。这是一个比较系统的管理体系，不一定适用于所有企业（尤其是中小企业），每个人都需要结合企业的实际情况制定适宜的规章制度。
在规章制度管不到的地方呢？靠文化、靠意识，而教育、培训是提升意识、塑造文化的主要手段。QJ 2850A-2011《航天产品多余物预防和控制》标准明确了培训对象和培训内容，并要求培训过程留存书面记录。其中培训对象包括：从事特定产品生产的员工、新员工、转岗员工、重新参加有关工作的员工、从事新型号研制的员工和从事技术状态变化产品生产的员工。培训的内容包括：① 设计、工艺、生产、试验、贮存、运输、交付、使用和维护过程中的预防和控制多余物措施；② 生产现场、库房和设备的管理；③ 材料、工具以及零、部（组）件的清理和检查；④ 个人物品的控制要求；⑤防护装置的正确使用；⑥ 消除和检查多余物的方法等等。
切记，制度合理、意识正确才是多余物控制的基础，也是开展下面一系列工作的前提，如果这两个条件不能满足，后续很多工作都是空中楼阁，结果也只能是认认真真走形式而已。
2）生产过程控制是重点
生产过程涉及到加工、装配、总装总调等环节，这些环节是多余物内部产生的主要环节，也是多余物管控的关键环节。
先看生产现场，作为生产过程的环境，有效管理现场可以起到很好的预防作用，现场管理的主要内容包括：① 环境符合技术要求规定；② 工作人员按规定着装，按程序出入；③ 生产区域实行定置管理；④ 设置收集多余物的容器，由专人管理；⑤ 根据产品的特点，采用适宜的方法防止和清除多余物。
加工装配环节是产生多余物最多的环节，主要管控的内容包括：① 加工装配前，检查零部组件、工装设备、防护装置等的状态，确保正常且无多余物；② 加工装配过程时，焊接过程防止残留飞溅物，焊接后彻底清楚多余焊剂及氧化皮；工作台面清洁，及时去除焊锡、碎屑、保险钢丝头和管脚等；引出线尽量采用压接或绕接结构等等；（关于加工装配过程的多余物控制，QJ 2850和GJB 5296都有详细说明，此处不再赘述）③ 加工装配后，清点检查工艺堵头、标牌、标签、工（量）器具、辅助材料等，防止产生多余物。
总装总调环节适用于总装厂/船厂，主要控制的内容包括：① 工艺件应有标记；② 工具及时清点确认，做好记录；③ 装配件定额发放，做好记录；④ 操作时防止料头、保险丝头、棉球等掉入产品内，事后及时清理回收；⑤ 报废的零部件、工艺件、元器件、仪器样件等及时回收并隔离保管等。
3）采购、运输等环节不可忽视
除了生产加工环节，采购、运输、试验等过程中也可能产生多余物，需要对其进行控制。① 外协外购时，应在合同或技术协议中提出清洁度和多余物控制要求；结合过程控制对外协外购的多余物情况进行检查；验收过程中做好多余物检查和记录。② 包装时对材料、零件、部件和产品采取防护措施；搬运时用适宜的运输和装卸设备；停放和搬运过程中应加遮盖物，定期对库存产品进行检查，保证清洁且无多余物。③ 检验时，防止带入多余物；对细长深孔、相交孔结构的零件应设置检验点；振动后进行多余物检查；不允许带有多余物的零件、整机移交下一工序等。④ 试验前检查和清扫，确保不存在产生多余物的隐患；试验期间定置管理，保持清洁，不准与试验无关的人员和物品入厂，试验人员按规定着装，重点关注导管、阀件、电连接器保护和损坏情况，及时清除产生的多余物；试验后，检查试验产品多余物情况，安装保护罩，做好记录。⑤ 售后服务时，提供技术培训应包括多余物预防和控制，现场维修服务注意多余物控制，产品返厂维修时确保不产生多余物。
4）设计和工艺优化是预防
产品设计应将预防多余物作为设计准则之一，以保证产品设计时充分考虑预防多余物和便于检查、清除多余物。① 在选择原材料、元器件、零部件时，不选用易产生虫蛀、腐蚀、脱皮、龟裂的材料；合理选择表面涂敷材料和热处理/表面处理方法，保证不脱漆、不氧化、不发生断裂；选择防止多余物（如尘土、水汽）进入产品的密封材料等。② 在产品设计时，关键机械、液压部件上，选用适当的密封罩和过滤装置等；相对运动的部件避免锐边、咬边和毛刺等；结构布局要便于检查、清除多余物；采用不易造成多余物的包装设计；针对重点控制部位，规定产品生产、装配、维修等场地的特殊要求及多余物的控制措施等。③ 将预防多余物编入工艺规程，合理选择工艺方法和工艺流程；关键过程和关键部位明确预防和控制多余物的方法；可能产生多余物的工序应明确预防、清除和检验要求，规定检查和清楚方法；应规定多余物检查工序，明确所有必要的检查点。应把对多余物的预防和控制作为设计与工艺评审的内容之一，评审内容包括对原材料、元器件、零部件和工艺的选择是否合理，以及产品与工艺设计是否有预防和控制多余物的措施等。
5）多余物检查和小零件清点是补充
多余物检查是为了防止携带多余物的产品尽入下一道工序（或交付客户），接收材料和零部件时，应对有无多余物进行目视检查；检验员依据检验程序和检验点检查有无多余物；机电产品的部件、整机装好后在不通电情况下进行各个方向的摇动，检查是否存在多余物，必要时开壳检查；最终产品封口或封舱前，进行所在区域的多余物检查；出厂交付的产品应按技术文件规定检查多余物。
每完成一项装配应及时清理现场，清点工具和小零件（小零件通常是指尺寸小的零件。例如：螺钉、螺母、开口销、调整片、垫圈、电子元器件、簧片、微型轴承、微型轴尖、小模数齿轮等）的数量，并做好记录；选择的工具箱应便于查找和辨识丢失的工具；小零件控制包括：发放数量；保管、发放账目应与实物相符；报废更换时，要以旧换新或以报废单领取；废品的隔离；工具箱内不准存放小零件。
四、多余物的检查和去除
常用的多余物检查方法包括：①目视检查或借助低倍放大镜检查；②工业内窥镜检查；③ X光透视和超声波检查：主要是对管道、腔体内部的检查；④ 转动听声检查：是通过晃动或滚动产品听多余物响声的方法检查；⑤ 荧光法检查：主要是对零件表面油脂的检查；⑥ 试纸法检查：主要是对产品用压缩空气中油脂含量的检查。
多余物的排除方法：① 擦：对产品表面（或可触及部位）用布料擦拭或沾酒精擦拭等方法；② 吹：用净化空气，对产品内部的多余物进行吹除；③ 吸：用真空吸尘器或各种磁铁吸除；④ 振动排除：将产品敞口部位置于最下方，用橡皮榔头在产品上适当敲击、振动排除多余物；⑤ 利用内窥镜的机械手排除多余物，主要用于工作环境不开敞、人目视所不及和人手操作不到的地方。
五、最后的话
多余物是威胁产品质量、影响产品性能的危险源，近年来，多余物引发的质量案例层出不穷，其危害程度触目惊心，因此，结合产业实际，制定科学合理、行之有效的多余物预防与控制措施势在必行。
要想实现多余物的有效管理，必须从产品全寿命周期着手，设计工艺优化预防多余物产生，结合产品特点明确检查检验要求；采购外包、加工、装配、调试、包装、运输、贮存、维护等环节重点控制，不产生多余物；生产现场做好管理、人员按规定着装、工具小零件定期清理，杜绝多余物产生的环境；最关键的是一定要有切实可行的制度和员工强烈的意识，缺少这两项基础，多余物管控也就无从谈起了。
参考文献：
1）GJB 5296-2004《多余物控制要求》
2）QJ 2850A-2011《航天产品多余物预防和控制》
3）丁宇亭、杨增辉、杨强、张华锦、田青、丁忠军《伺服阀产研全流程多余物防控体系建设与优化》
4）袁牧、罗刚、屈美莹《多余物的过程控制》
5）熊涛《航天器总装多余物控制方法探讨》