实现车间现场标准化建议有哪些？

　　无论是属于哪种类型的工厂和企业，都是基于生产、工作、岗位等方面进行持续的改进。只有在工作中不断的累积经验、问题，才能将制度标准推翻再完善，最终达到一个有效的制约。下面，小编介绍的是实现车间现场标准化的建议有哪些？

　　1、人的管理

　　归根结底，只有对相关的人员进行了有效的管理，需求程序才会更加规范。我们可以根据公司人员，对于新进人员的，依据一定的车间标准来让其先形成固定岗位的初步意向，然后到辅助岗位上运行一段时间。而对于初审不能胜任的员工，通过培训或再教育，提高员工的综合能力，达到胜任的目的。对于不合格的员工，最好是谢绝。另外，在日常生产中，车间经理要注意与员工的沟通，通过表扬、鼓励、奖励等激励方式，增加员工对工作的信心和热情。

　　2、机器设备的管理

　　机器设备，可以直接的拉升生产的效益，必然要进行安全生产。作为车间经理，根据设备维护的复杂程度，最好是将其职能落实到具体责任人。公司不定期进行现场管理检查，并建立配套的奖惩制度，使各设备负责人养成自觉维护设备的良好习惯。当班时，员工必须对机器和设备的运行情况进行记录，并及时报告机器和设备的异常运行情况，以便进行维护。

　　另外，相关的负责人需要定期组织安排，对其相关设备理论、操作进行系统培训，以达到安全操作的目的。

　　3、物料管理

　　材料管理是安全生产的基本要素，车间从材料接收人员开始，应进行专业培训，使他们熟悉工艺流程，了解每种材料的化学和物理特性，对一天的材料要求能够实现准确的计算。对于存放不当的物料，严禁留在车间内，立即领取和使用。领料人员必须及时检查仓库中的原材料。严禁将不合格的原材料带入车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真细致的工作作风。

　　4、指令操作

　　一些操作人员，尤其是新员工，对于相关的操作不是很熟练，作为车间经理，除了向其全面讲解之外，还应该派技术经验强的相关操作人员，手把手进行教授，直到他们完全理解并掌握为止。为了杜绝安全隐患，车间必须配备记录显示仪，对于相关的工作人员的工作及逆行有效的检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。

　　5、环境的管理

　　环境因素属于外力，也会直接的影响车间的安全生产，同时是创造高质产品的前提。作为车间管理者，应结合生产必备的条件，对于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5S管理思想不断贯彻，以现场化管理为出发点，并时刻实施展自查与互查，让车间的相关制度细则进行到底。

　　车间现场标准化的建议，其实是可以将现场管理，融合精益生产的思想，有效协调地进行生产。以上便是小编从人员、设备、物料、操作、环境等方面进行了车间现场管理细节的梳理，至于这样，才能实现资源有效利用，做到物尽所用，将管理工作真正落实做好。

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