如何解决生产缺料问题?

对于一个生产型企业来说，生产缺料是管理中的疑难问题之一。

生产缺料导致的最直接的危害就有两个：

第一就是不能准时交货，降低企业信用，情况严重可能导致根据合同赔款，甚至丢失客户。

第二个危害就是增加了生产成本，包括生产缺料导致的紧急采购而增加成本，和内部的为了赶进度而增加的成本。

针对生产缺料的情况，企业应该如何来应对呢？

首先需要查明缺料的真正原因，可能存在的原因有三个：

①一个是BOM设计不准确，导致物料需求计算的时候就不准确。

②生产订单的变更，或者插单问题比较多，而跟单人员没有及时重新计算物料需求。

③没有MRP系统的支持，导致后勤计划人员手动计算过程太复杂而不可行。

要做到既不缺料，又要不多采购物料导致材料库存积压，还是要做很多工作的。而这又是必须做到的，否则都会增加企业运营成本。

具体如何做：

①BOM设计要尽量准确，需要根据实际用料不断的修正。

②生产计划需要根据明确的交货日期，来安排先后，准确录入。

③根据计划和BOM用系统快速进行MRP计算，特别是一些共用料的需求数，再提交给采购部门。

④生产计划的变更和插单问题，要专人及时跟踪，重新计算物料需求，然后传递到采购部门。

⑤及时跟踪物料的采购进度、领用情况、当前库存和生产计划的生产进度，如有异常，及时和各部门沟通。

下面我们在智优ERP中来模拟演示一下基本的流程：

第一步、我们在系统中建立需要用到的基础资料，包括货品信息、客户、供应商、生产车间。这里只截图了最重要的物料信息，如图：

第二步、建立产品和材料的结构关系，就是建立BOM，其中部分材料是共用的。

第三步、建立两个生产计划，第一个计划只有一种产品，第二个计划包含两种产品，建立后计算他们各自的物料需求，再分析总的物料需求。

 第四步、根据计算出的总需求，进行采购，制作采购订单。

 

 缺料的采购订单都制作完成后，可以看到缺料汇总里的数据已经没有缺料了。

第五步、模拟做生产计划的变更，需要把第二个生产计划的产品数量增加。变更生产计划后，重新计算变更计划的物料需求。

 

第六步、变更后会发现吗，缺料分析功能里的待采购数量又会增加。接下来就继续根据缺料情况做采购订单。

 第七步、最后就是根据实际的业务流程做采购收货，生产领料、生产入库等操作。

总结，要解决生产型企业缺料问题，需要各部门协作，发现问题及时沟通，才能彻底解决该问题。

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